Предисловие

Правила безопасности в литейном производстве разработаны Государственным научно-исследовательским институтом безопасности труда и экологии в горнорудной и металлургической промышленности с учетом замечаний и предложений металлургических предприятий, научно-исследовательских и проектных институтов Украины, органов государственного надзора.

На рассмотрение и утверждение Правила внесены Министерством промышленности Украины.

Порядок и сроки приведения действующих литейных цехов (участков) в соответствие с требованиями настоящих Правил определяются руководителями предприятий по согласованию с территориальными управлениями Госнадзорохрантруда Украины.

Настоящие Правила разработаны вместо Правил по технике безопасности и производственной санитарии в литейном производстве машиностроительной промышленности, утвержденных 19.01.58 ЦК профсоюза работников машиностроения.

Правила безопасности в литейном производстве

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Данные Правила распространяются на все проектируемые, строящиеся, реконструируемые, действующие и находящиеся в ремонте литейные и труболитейные цеха (участки) предприятий и организаций Министерства промышленности Украины, а также на предприятия по проектированию и изготовлению оборудования для них независимо от форм собственности и видов деятельности этих предприятий.

Правила устанавливают требования по безопасному обслуживанию, эксплуатации и ремонту оборудования и агрегатов литейных и труболитейных цехов (участков), безопасному выполнению всех операций при подготовке металлической шихты, смесеприготовлении, изготовлении форм и стержней, изготовлении деревянных моделей, разливке металла и заливке форм; выбивке, очистке и обрубке литья; литье в металлические формы, центробежном литье и литье под давлением, при точном литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы; при плавке и литье магниевых сплавов и присадке магния в чугун; при рафинировании алюминиевых сплавов.

Требования настоящих Правил являются обязательными для всех лиц, связанных с проектированием, строительством, монтажом, эксплуатацией и ремонтом литейных и труболитейных цехов (участков), проектирование и изготовление оборудования для них, а также для всех подразделений Госнадзорохрантруда, обслуживающих литейные цеха (участки).

Эти лица должны знать и соблюдать настоящие Правила и руководствоваться ими в практической работе.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

Закон Украины “Об охране труда”, “К” 1995г.

ДНАОП 0.00-1.02-92. Правила устройства и безопасной эксплуатации лифтов. Утверждены Госгортехнадзором СССР 17.06.92.

ДНАОП 0.00-1.03-93. Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов. Утверждены Госнадзорохрантруда Украины 17.12.93. Приказ № 128.

ДНАОП 0.00-1.07-94. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Утверждены Госнадзорохрантруда Украины 18.04.94. Приказ № 104.

ДНАОП 0.00-1.11-90. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды. Утверждены Госгортехнадзором СССР 9.01.90.

ДНАОП 0.00-1.13-71. Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов. Утверждены Госгортехнадзором СССР 7.12.71.

ДНАОП 0.00-1.15-71. Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69). Утверждены Госгортехнадзором СССР 5.03.71.

ДНАОП 0.00-1.17-92. Единые правила безопасности при взрывных работах. Утверждены Госгортехнадзором СССР. Изменения внесены Госнадзорохрантруда Украины 31.03.94. Приказ № 28.

ДНАОП 0.00-1.20-90. Правила безопасности в газовом хозяйстве. Утверждены Госпроматомнадзором СССР 26.12.90. Постановление № 3.

ДНАОП 0.00-1.21-84. Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правила техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей. Утверждены Главгосэнергонадзором Минэнерго СССР 21.12.84. Изменения 1988.

ДНАОП 0.00-1.24-93. Правила безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора. Утверждены Госнадзорохрантруда Украины 29.10.93. Приказ № 105.

ДНАОП 0.00-4.02-92. Положение о принятии в эксплуатацию производственных объектов. Утверждены Кабинетом Министров Украины 5.08.92. Постановление № 449.

ДНАОП 0.00-4.05-93. Положение о выдаче Государственным комитетом по надзору за охраной труда владельцу предприятия, учреждения, организации или уполномоченному им органу разрешения на начало работы предприятия, учреждения, организации. Утверждено Кабинетом Министров Украины 6.10.93. Постановление № 831.

ДНАОП 0.00-4.08-94. О порядке разработки, принятия, пересмотра и отмены государственных межотраслевых и отраслевых нормативных актов об охране труда. Утверждено Кабинетом Министров Украины 2.03.94. Постановление № 135.

ДНАОП 0.00-4.12-94. Типовое положение об обучении, инструктаже и проверке знаний работников по вопросам охраны труда. Утверждено Госнадзорохрантруда Украины 4.04.94. Приказ № 30. Зарегистрировано Минюстом Украины 12.05.94 № 95/304.

ДНАОП 0.00-4.13-94. Положение о порядке построения, изложения и оформления государственных нормативных актов об охране труда. Утверждено Госнадзорохрантруда Украины 1.03.94. Приказ № 16.

ДНАОП 0.00-4.14-94. Положение о разработке, принятии, пересмотре и отмене межотраслевых и отраслевых нормативных актов об охране труда. Утверждено Госнадзорохрантруда Украины 16.03.94. Приказ № 19. Зарегистрировано Минюстом Украины 12.05.94 № 94/303.

ДНАОП 0.00-4.15-85. Положение о разработке инструкций об охране труда. Утверждено ВЦСПС, Госкомтруда СССР 5.12.85.

ДНАОП 0.00-4.20-94. Положение о порядке проведения государственной экспертизы (проверки) проектной документации на строительство и реконструкцию производственных объектов и изготовление средств производства на соответствие их нормативным актам об охране труда. Утверждено Кабинетом Министров Украины 23.06.94. Постановление № 431.

ДНАОП 0.00-5.11-85. Типовая инструкция по организации безопасного ведения газоопасных работ. Утверждена Госгортехнадзором СССР 20.02.85.

ДНАОП 0.00-5.12-74. Типовая инструкция по организации безопасного ведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах. Утверждена Госгортехнадзором СССР 7.05.74.

ДНАОП 0.00-8.01-93. Перечень должностей должностных лиц, которые обязаны проходить первичную и периодическую проверку знаний по охране труда. Утвержден Госнадзорохрантруда Украины 11.10.93. Приказ № 94. Зарегистрировано Минюстом Украины 20.10.94 № 154.

ДНАОП 0.00-8.02-93. Список работ с повышенной опасностью. Утвержден Госнадзорохрантруда Украины 30.11.93. Приказ № 123. Зарегистрировано Минюстом Украины 23.12.93 № 196.

ДНАОП 0.00-8.03-93. Порядок разработки и утверждения владельцем нормативных актов об охране труда, которые действуют на предприятии. Утвержден Госнадзорохрантруда Украины 21.12.93. Приказ № 132. Зарегистрировано Минюстом Украины 7.02.94 № 20/229.

Правила пожарной безопасности в Украине, утверждены 14.06.95 и.о. начальника Управления Государственной пожарной охраны МВД Украины, введены в действие 01.09.95 приказом МВД Украины от 22.06.95 № 400, зарегистрированы Минюстом Украины 14.07.95 за № 440.

ДНАОП 0.03-1.23-82. Санитарные правила для предприятий черной металлургии № 2527-82. Утверждено Минздравом СССР, 1982.

ДНАОП 0.03-1.24-82. Санитарные правила для предприятий цветной металлургии № 2528-82. Утверждено Минздравом СССР 1982.

ДНАОП 0.03-3.01-71. Санитарные нормы проектирования промышленных предприятий СН 245-71. Утверждено Минздравом СССР 1971.

ДНАОП 0.03-4.02-94. Положение о медицинском осмотре работников определенных категорий. Утверждено Минздравом УССР 31.03.94. Приказ № 45. Зарегистрировано Минюстом Украины 21.06.94 № 136/345.

ДНАОП 0.05-3.01-80. Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты работникам и служащим машиностроительных и металлообрабатывающих предприятий. Утверждено Госкомтруда СССР 1980.

ДНАОП 0.05-3.03-81. Типовые отраслевые нормы бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и других средств индивидуальной защиты рабочим и служащим сквозных профессий и должностей всех отраслей народного хозяйства и отдельных предприятий. Утверждено Госкомтруда СССР 1980.

ДНАОП 0.05-5.01-83. Инструкция о порядке обеспечения рабочих и служащих спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты. Утверждено Госкомтруда СССР 24.05.83.

НАОП 1.2.00-1.01-87. Общие правила безопасности для предприятий и организаций металлургической промышленности. Утверждено Госгортехнадзором СССР 13.05.87.

НАОП 1.2.00-4.02-90. Положение о применении нарядов-допусков при выполнении работ повышенной опасности на предприятиях и в организациях Министерства металлургии СССР. Утверждено Госпроматомнадзором СССР и Минметом СССР 23.05.90.

НАОП 1.2.10-1.03-79. Правила безопасности в сталеплавильном производстве. Утверждено Госгортехнадзором СССР и Минчерметом СССР 6.02.79 с изменениями в 1979, 1982, 1988 гг.

НАОП 1.2.10-1.04-77. Правила безопасности в прокатном производстве. Утверждено Госгортехнадзором СССР и Минметом СССР 26.07.77.

НАОП 1.2.10-1.09-87. Правила безопасности при заготовке и переработке лома и отходов черных металлов. Утверждено Госгортехнадзором СССР и Минметом СССР 31.03.87.

НАОП 1.2.10-1.10-86. Правила безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии (ПБГЧМ-86). Утверждено Госгортехнадзором СССР и Минчерметом СССР 18.03.86 с изменениями 1989 г.

НАОП 1.2.10-1.11-89. Правила безопасности при ремонте оборудования на предприятиях черной металлургии. Утверждено Госгортехнадзором СССР и Минчерметом СССР 10.04.89.

НАОП 1.2.10-1.13-79. Правила безопасности на железнодорожном транспорте предприятий системы Минчермета СССР. Утверждено Минчерметом СССР, 1979.

НАОП 1.2.10-1.14-86. Правила пожарной безопасности для предприятий черной металлургии. Утверждено Минчерметом СССР 17.04.86.

НАОП 1.2.10-2.01-79. ОСТ 14.55-79. Бирочная система на предприятиях черной металлургии. Основные положения. Порядок применения. Утверждено Минчерметом СССР 1979.

НАОП 1.2.10-5.08-77. Временная инструкция по технике безопасности при проведении взрывных работ на заводах Минчермета УССР. Утверждено Госгортехнадзором УССР 19.02.77.

НАОП 1.2.20-1.04-76. Правила безопасности при производстве алюминия. Утверждено Госгортехнадзором СССР, Минцветметом СССР 25.05.76 с изменениями 1984 г.

НАОП 1.2.20-2.01-86. ОСТ 48.279-86. Бирочная система при эксплуатации оборудования. Основные положения. Порядок применения. Утверждено Минцветметом СССР 1986.

НАОП 1.4.10-1.02-83. Правила по технике безопасности и промышленной санитарии при холодной обработке металлов. Утверждено Минхимметом СССР 5.07.83.

НАОП 1.4.10-1.03-85. Правила по технике безопасности и промышленной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов. Утверждено Минхиммашем СССР 8.07.85.

НАОП 1.4.10-1.05-86. Правила по технике безопасности и промышленной санитарии в литейном производстве предприятий химического машиностроения. Утверждено Минхиммашем СССР 6.06.86.

НАОП 1.4.10-1.06-85. Правила по охране труда для деревообрабатывающих цехов (участков). Утверждено Минхиммашем СССР 5.05.85.

НАОП 1.4.10-1.24-58. Правила по технике безопасности и промышленной санитарии в литейном производстве машиностроительной промышленности. Утверждено ЦК профсоюза работников машиностроения 19.01.58.

НАОП 1.4.20-2.14-83. ОСТ 2.489-17-83. Оборудование для литейного производства. Эргономическая оценка. Утверждено Минстанкопромом СССР 1983.

НАОП 1.4.20-2.18-83. ОСТ 2.489-19-83. Литейное производство. Заливка металла в формы. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1983.

НАОП 1.4.20-2.19-83. ОСТ 2.489-24-83. Литейное производство. Изготовление заготовок методом непрерывного литья. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1983.

НАОП 1.4.20-2.20-84. ОСТ 2.489-25-84. Литейное производство. Изготовление металлических модельных комплектов. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1984.

НАОП 1.4.20-2.21-84. ОСТ 2.489-26-84. Литейное производство. Изготовление деревянных модельных комплектов. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР 1984.

НАОП 1.4.20-2.24-82. ОСТ 2.489-14-82. Изготовление смесей. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1982.

НАОП 1.4.20-2.25-83. ОСТ 2.489-15-83. Литейное производство. Подготовка шихтовых материалов. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1983.

НАОП 1.4.20-2.26-83. ОСТ 2.489-16-83. Литейное производство. Плавка металлов и сплавов. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1983.

НАОП 1.4.20-2.27-81. ОСТ 2.489-11-81. Литейное производство. Изготовление, покраска и сушка форм. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1981.

НАОП 1.4.20-6.03-88. РД 2.489-20-88. Литейное производство. Очистка, обрубка и зачистка отливок. Требования безопасности. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1988.

НАОП 1.4.20-6.04-88. РД 2.489-22-88. Литейное производство. Изготовление отливок и форм и выдавливание стержней. Требования охраны труда. Утверждено Минстанкопромом СССР, 1988.

Правила устройства электроустановок (ПУЭ). Утверждено Минэнерго СССР.

ДБНА 3.1-3-94. Приемка в эксплуатацию объектов законченных строительством. Основные положения. Утверждено постановлением Госкомградостроительства Украины от 05.10.94 № 48.

Инструкция по составлению планов защиты персонала, населения в случае аварий на металлургических объектах и ликвидации (локализации) их последствий — РД-7-13-91. Согласовано Госпроматомнадзором СССР 11.11.91.

СНиП II-4-79. Естественное и искусственное освещение. Утверждено Госстроем СССР, 1979.

СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. Утверждено Госстроем СССР 7.05.84.

ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. Взамен ГОСТ 12.1.005-76.

ГОСТ 12.1.018-93. ССБТ. Пожаровзрывобезопасность статического электричества. Общие требования.

ГОСТ 12.2.007.9-88. ССБТ. Оборудование электротермическое. Требования безопасности.

ГОСТ 12.2.026.0-93. ССБТ. Оборудование деревообрабатывающее. Общие требования безопасности к конструкциям. Взамен ГОСТ 12.2.026.0-77, ГОСТ 12.2.026.1-80 — ГОСТ 12.2.026.21-85.

ГОСТ 12.2.046.0-90. ССБТ. Оборудование технологическое для литейного производства. Требования безопасности. Взамен ГОСТ 12.2.093-83, ГОСТ 12.2.046-80.

ГОСТ 12.2.049-80. ССБТ. Оборудование производственное. Общие эргономические требования.

ГОСТ 12.2.062-81. ССБТ. Оборудование производственное. Ограждения защитные (СТ СЭВ 2696-80).

ГОСТ 12.3.005-75. ССБТ. Работы окрасочные. Общие требования безопасности (СТ СЭВ 3951-82).

ГОСТ 12.3.027-92. ССБТ. Работы литейные. Требования безопасности.

ГОСТ 12.3.028-82. ССБТ. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности.

ГОСТ 12.4.026-76. ССБТ. Цвета сигнальные и знаки безопасности. Взамен ГОСТ 15548-70.

ГОСТ 12.4.121-83. ССБТ. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условия. Взамен ГОСТ 10182-78.

ГОСТ 481-80. Паронит и прокладки из него. Технические условия.

ГОСТ 1639-93. Лом и отходы цветных металлов. Общие технические условия. Взамен ГОСТ 1639-78.

ГОСТ 2787-86. Металлы черные вторичные. Общие технические условия.

ГОСТ 15595-84Е. Оборудование литейное. Машины для литья под давлением. Общие технические условия.

ДСТУ 2740-94. Производство отливок в металлических формах методом непрерывного литья. Требования безопасности.

3. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1. Проектирование, строительство и реконструкция литейных цехов (участков) и их оборудования должны производиться в соответствии с действующими санитарными нормами и правилами, нормами технологического проектирования, требованиями настоящих Правил о порядке проведения государственной экспертизы (проверке) проектной документации на строительство и реконструкцию производственных объектов и изготовление средств производства на соответствие их нормативным актам по охране труда ДНАОП 0.00-4.20-94.

3.2. Приемка в эксплуатацию законченных строительством (реконструкцией) литейных цехов (участков) должна производиться в соответствии с требованиями Положения о порядке приемки в эксплуатацию законченных строительством объектов государственного заказа, утвержденного Кабинетом Министров Украины; СНиП “Приемка в эксплуатацию законченных строительством объектов. Основные положения”; Положения о приемке в эксплуатацию производственных объектов ДНАОП 0.00-4.02-92.

3.3. Ввод в эксплуатацию новых и реконструируемых объектов литейных цехов, внедрение новых технологий без разрешения органов государственного надзора за охраной труда запрещается.

3.4. На основе настоящих Правил должны быть составлены или пересмотрены в установленном порядке инструкции:

по технике безопасности для рабочих каждой профессии;

технологические;

по техническому обслуживанию, эксплуатации и ремонту оборудования;

по пожарной безопасности;

должностные для специалистов.

Инструкции по технике безопасности должны быть составлены в соответствии с требованиями технологических инструкций, настоящих Правил, порядком разработки и утверждения собственником нормативных актов об охране труда, действующих на предприятии, утвержденного Госнадзорохрантруда Украины.

3.5. Устройства и эксплуатация мартеновских и электросталеплавильных печей, конверторов должны соответствовать требованиям Правил безопасности в сталеплавильном производстве, действующих на предприятиях металлургической промышленности.

3.6. Электрооборудование и устройство литейного производства должны соответствовать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ), Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ и ПТБ), Правилам техники безопасности при эксплуатации электрических станций и подстанций.

3.7. Эксплуатация грузоподъемных устройств литейных цехов должна производиться в строгом соответствии с действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.

3.8. Эксплуатация металлообрабатывающего оборудования должна соответствовать Правилам безопасности в прокатном производстве, а также Правилам техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов в машиностроительной промышленности.

3.9. Всем рабочим под расписку должны быть выданы инструкции по безопасности труда по их профессии. Кроме того, эти инструкции должны быть также на рабочих или в специально выделенных местах.

Инструкции по безопасности труда и технологические должны пересматриваться не реже одного раза в 5 лет, а также при изменении технологического процесса (условий работы), применении новых видов оборудования, а во взрыво- и пожароопасных производствах — не реже одного раза в три года.

3.10. Все работники при поступлении на работу должны получать вводный инструктаж по вопросам охраны труда.

Одновременно они должны быть ознакомлены под расписку об условиях труда на предприятии, наличии на рабочем месте, где они будут работать, опасных и вредных производственных факторов, которые еще не устранены, и возможных последствиях их воздействия на здоровье и об их правах на льготы и компенсации за работу в таких условиях.

Организация обучения безопасности труда, инструктаж, проверка знаний работающих должны соответствовать требованиям Типового положения об обучении, инструктаже и проверке знаний работающих по вопросам охраны труда, утвержденного Госнадзорохрантруда Украины.

3.11. Работники, занятые на работах с повышенной опасностью или там, где необходим профессиональный отбор, должны проходить предварительное специальное обучение и один раз в год проверку знаний соответствующих нормативных актов об охране труда. Перечень таких работ утвержден Госнадзорохрантруда Украины.

3.12. Рабочие литейных цехов должны ежеквартально проходить повторный инструктаж по вопросам охраны труда. Рабочие, совмещающие несколько профессий, инструктируются по каждой из них.

3.13. Внеплановый инструктаж проводиться при вводе в действие новых или переработанных в установленном порядке нормативных актов по охране труда, при изменении технологического процесса, при нарушении рабочим нормативных актов по охране труда, а также по требованию работников органов Государственного надзора за охраной труда, вышестоящей хозяйственной организации или Государственной исполнительной власти.

Данные о проведении инструктажей заносятся в личную карточку инструктажа рабочего или в журнал регистрации инструктажей по охране труда.

3.14. Порядок допуска к работе, обучения и проверки знаний персонала, связанного с обслуживанием электроустановок, должен соответствовать требованиям ПТЭ и ПУЭ.

3.15. Порядок допуска к работе, обучения и проверки знаний персонала, связанного с эксплуатацией и обслуживанием грузоподъемных машин, сосудов, работающих под давлением, должны соответствовать требованиям соответствующих правил безопасности.

3.16. Должностные лица согласно Перечню, утвержденному Госнадзорохрантруда Украины, до начала исполнения обязанностей и периодически, один раз в три года, проходят в установленном порядке обучение, а также проверку знаний по охране труда в органах отраслевого или регионального управления охраной труда с участием представителей органов государственного надзора и профсоюзов.

3.17. Допуск к работе лиц, не прошедших обучение, инструктаж и проверку знаний по охране труда, запрещается.

В случае неудовлетворительных знаний по вопросам охраны труда работник должен пройти повторное обучение.

Контроль за своевременным проведением экзаменов и качеством проверки знаний осуществляет администрация предприятия, вышестоящая хозяйственная организация, органы государственного надзора и профсоюзов.

3.18. При поступлении на работу трудящиеся должны пройти предварительный медицинский осмотр, а работающие — периодический осмотр в соответствии с порядком и сроками, установленными Минздравом Украины, в Положении о медицинском осмотре работников определенных категорий.

3.19. Администрация предприятий (цеха) обязана обеспечить по установленным нормам работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты. Запрещается допуск к работе лиц без соответствующих спецодежды, спецобуви и индивидуальных средств защиты.

3.20. В каждом литейном цехе, исходя из наличия оборудования и работ, распоряжением по цеху должны быть назначены из числа должностных лиц, прошедших в установленном порядке проверку знаний соответствующих правил, ответственные за техническое состояние и безопасную эксплуатацию:

электрооборудования;

грузоподъемного оборудования;

газового хозяйства;

кислородного оборудования;

промышленных зданий, сооружений и дымовых труб;

транспортных средств, а также имеющих право выдачи нарядов-допусков на производство работ газоопасных и повышенной опасности.

3.21. В каждом литейном цехе должен быть составлен и утвержден главным инженером (техническим директором):

перечень газоопасных мест и газоопасных работ;

перечень работ повышенной опасности;

перечень механизмов и оборудования, эксплуатация которых должна производиться с применением бирочной (жетонной) системы.

3.22. Газоопасные работы должны выполняться в соответствии с требованиями Правил безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металургии (ПБГЧМ-86), Правил безопасности в газовом хозяйстве, Положения о применении нарядов-допусков при производстве работ повышенной опасности.

3.23. На плавильные агрегаты, ковши, другие агрегаты и оборудование, а также здания, сооружения и дымовые трубы должны быть составлены технические паспорта по установленной форме. Ведение указанных паспортов возлагается на руководство цеха.

3.24. Непосредственно возле агрегата или у мест нахождения обслуживающего персонала должны быть вывешены четко выполненные схемы расположения и технологические связи агрегатов и трубопроводов горючих газов, мазута, кислорода, воздуха, пара, воды и пр. Запирающие устройства должны быть пронумерованы. Номер запорного устройства и другие обозначения в схеме должны соответствовать номеру и обозначению в технологической инструкции.

3.25. Технологическое оборудование, плавильные агрегаты должны быть снабжены эффективными устройствами газопылеподавления и газоочистки, обеспечивающими чистоту воздуха рабочей зоны литейных цехов (участков) в пределах санитарных норм.

3.26. Эксплуатация плавильных агрегатов при наличии течи воды из систем охлаждения этих агрегатов запрещается.

3.27. Наличие влаги на рабочих площадках плавильных агрегатов, а также в других местах возможного попадания расплавленного металла и шлака не допускается.

3.28. Инструмент и приспособления, применяемые при обслуживании, технологических агрегатов и оборудования, должны соответствовать характеру выполняемой работы и быть в исправном состоянии.

3.29. Периодичность проверки состояния блокировок безопасности, систем сигнализации и противоаварийной (противопожарной) защиты агрегатов и оборудования и порядок оформления результатов проверки должны устанавливаться специальной инструкцией, утвержденной главным инженером (техническим директором) предприятия.

3.30. Легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, смазочные и обтирочные материалы, другие химические вещества, применяемые в технологических процессах и при обслуживании машин и механизмов, должны храниться в соответствующей таре в установленных местах.

3.31. Ручная смазка движущихся частей, а также уборка во время работы машин и механизмов запрещается.

3.32. В каждом литейном цехе должен быть составлен План ликвидации аварий в соответствии с требованиями соответствующей инструкции.

Запрещается допускать к работе лиц, не ознакомленных с Планом ликвидации аварий и не знающих его в части, относящейся к месту их работы.

3.33. В литейных цехах должен быть кабинет или уголок по технике безопасности, обеспеченные соответствующим оборудованием, наглядными пособиями и литературой.

4. УСТРОЙСТВО И ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПЛАВИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

4.1. Вагранки

4.1.1. Вагранки должны быть оснащены узлом очистки отходящих газов, обеспечивающим остаточное количество окиси углерода и пыли, не превышающее предельно-допустимые выбросы (ПДВ).

Аппараты системы пылеочистки и очистки отходящих ваграночных газов должны оборудоваться взрывными клапанами, обеспечивающими герметизацию системы и своевременное понижение давления до 0,005 МПа (0,05 кгс/кв.см).

4.1.2. На воздушных коллекторах и в камерах дожигания ваграночных газов должны быть предусмотрены специальные предохранительные клапаны.

Конструкция рекуператоров должна исключать поступление газов в помещение цеха.

4.1.3. Для наблюдения и управления ваграночным процессом и работой отдельных приборов, указывающих температуру, давление, химический состав газов и пр., следует предусматривать центральный пульт, расположенный в изолированном помещении.

4.1.4. Корпус вагранки должен быть прочным, не иметь щелей, пропускающих газы, и устанавливаться на специальных металлических опорах, имеющих теплозащиту, или специальных площадках на высоте, обеспечивающей механизированное открывание днища для вагранок с длительностью межремонтного цикла 80 ч. Вагранки с длительностью межремонтного цикла свыше 80 ч. должны иметь лаз в нижней части шахты для выгрузки остатков после плавки.

Желоб для выпуска металла (металла и шлака) должен быть надежно соединен с кожухом вагранки.

Устройство для открывания и закрывания днища должно быть оборудовано системой дистанционного управления, исключающей возможность самопроизвольного и случайного открывания.

В днище вагранки должны выполнены отверстия для выхода водяных паров во время просушки после ремонта.

4.1.5. Взаимное размещение вагранок должно быть таким, чтобы обеспечить нормальные санитарно-гигиенические условия труда при их эксплуатации. Расстояния между осями вагранок должно быть не менее 6 м.

4.1.6. Размеры колошниковых площадок должны обеспечивать возможность свободного обслуживания, а площадка должна иметь металлическое ограждение или стены.

Лестницы, ведущие на колошниковые площадки вагранок должны иметь металлические перила высотой 0,8-1 м со сплошной зашивкой внизу на 180-200 мм.

Проемы в колошниковой площадке для подъема шихты должны быть ограждены сплошным металлическим ограждением высотой 1 м.

4.1.7. Загромождение колошниковых площадок или использование их для работ, не относящихся к обслуживанию вагранок, запрещается.

4.1.8. Загрузка шихты в вагранки и бадьи должна быть механизирована. Вся трасса движения (подъема) бадьи на загрузочную площадку должна быть выполнена в виде шахты со сплошными боковыми металлическими стенками.

Участок шихтовой площадки под шахтой должен быть огражден со всех сторон, кроме стороны загрузки бадьи. Шахта должна быть ограждена сплошным или сетчатым ограждением.

Верхняя часть шахты должна выступать над колошниковой площадкой на высоту не менее 1 м. Нижняя часть шахты должна находиться на высоте не более 2 м над полом шихтовой площадки.

Двери шахтного подъемника должны иметь блокировку, исключающую работу подъемника при открытых дверях.

4.1.9. Для связи работающих на колошниковой и шихтовой площадках должна быть установлена двухсторонняя сигнализация.

4.1.10. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для набора и взвешивания шихты, скиповыми или другими подъемниками для ее загрузки. Конструкция скиповых или других подъемников должна отвечать действующим “Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов” и “Правилам устройства и безопасной эксплуатации лифтов”, утвержденных в установленном порядке.

На вагранках с ручной загрузкой шихты загрузочное окно должно быть не ниже 0,5 м над уровнем пола колошниковой площадки, а у вагранок с механической загрузкой — не ниже 0,7 м. После загрузки вагранок загрузочные окна следует закрывать футеровочными крышками.

4.1.11. При ручной загрузке загрузочное окно необходимо оборудовать противодутьем, автоматически включающимся при открывании загрузочного окна.

4.1.12. При непрерывном выпуске чугуна вагранки должны быть оборудованы поворотным накопителем с приводом поворота.

Поворотный копильник с газовым обогревом должен соответствовать действующим “Правилам безопасности в газовом хозяйстве”.

Поворотный копильник с электрообогревом или индукционная тигельная печь, используемая в качестве накопителя, должна соответствовать ГОСТ 12.2.007-9-88.

Конструкция летки вагранок с периодическим выпуском чугуна должна обеспечивать ее дистанционное открывание и закрывание специальным инструментом на длинной ручке.

4.1.13. Вагранки, имеющие общую дымовую трубу, должны иметь заглушки, дающие возможность изолировать ремонтируемую вагранку от проникновения газов, выделяемых работающими вагранками.

У вновь строящихся вагранок не разрешается объединение дымовой трубы от нескольких вагранок.

4.1.14. Все фурмы вагранки должны быть снабжены откидной рамкой с очком, закрытым небьющимся цветным стеклом, для наблюдения за ходом плавки и очистки от шлака.

При расположении фурм вагранки над уровнем пола выше, чем 1,5 м вокруг них должна быть оборудована площадка шириной не менее 0,3 м с ограждением.

4.1.15. Вагранки должны быть оборудованы устройствами для грануляции шлака.

Транспортировка шлака от вагранки должна быть механизирована. Шлаковые летки должны быть оборудованы защитными приспособлениями, предохраняющими работающих от брызг выпускаемого шлака.

Устройства выдачи и грануляции шлака должны быть оборудованы местным отсосом с патрубком для подключения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и технических условиях на каждую модель вагранки.

4.1.16. Для выпуска остатка металла и “холодного” чугуна должны быть изложницы.

4.1.17. Участки для сушки ковшей должны быть оборудованы механической вентиляцией. Выбивка футеровки ковшей должна производиться безопасным способом, с увлажнением и в охлажденном состоянии.

4.1.18. Шлак из вагранок не допускается выпускать на пол и поливать водой для его охлаждения.

4.1.19. Прожигание летки в вагранке с применением кислорода должны проводиться по специальной инструкции, утвержденной в установленном порядке.

4.1.20. В случае прекращения дутья во время плавки фурменные заслонки немедленно открывают.

Для предупреждения взрывов при внезапной остановке дутья должны быть предусмотрены обратные клапаны, исключающие возможность доступа ваграночных газов в подводы дутья.

4.1.21. Уборка остатков шихты и холостой колоши при выбивке вагранок должна быть механизирована.

4.1.22. Ремонт вагранок должен проводиться при температуре воздуха внутри шахты, не превышающей 40 градусов Цельсия.

Ремонтные работы должны выполняться по наряду-допуску.

4.1.23. Для осмотра и внутренних ремонтных работ вагранки должны иметь защитные приспособления, устанавливаемые ниже или на уровне загрузочного окна или узла загрузки.

4.2. Пламенные печи

4.2.1. Напорные расходные баки топлива должны устанавливаться на металлических площадках в стороне от печей. Топливные баки должны быть плотно закрыты крышками и иметь: указатель уровня топлива; спусковой кран с трубой, выведенной в подземный аварийный резервуар; трубку для сообщения с наружной атмосферой и переливную трубку, выведенную также в подземный аварийный резервуар.

На спускной трубке около вентиля должна быть надпись “Открыть при пожаре”.

Спускная и переливная трубки должны иметь гидравлический затвор. Емкость аварийного резервуара должна соответствовать общей емкости расходных баков, установленных в помещении.

4.2.2. На трубопроводе для подачи топлива к каждой печи, кроме вентиля для отключения форсунок, должен быть установлен вентиль, расположенный за огнестойкой стенкой или же на расстоянии не менее 15 м от печи.

4.2.3. Подача ЛВЖ (легковоспламеняющихся жидкостей) в расходные баки должна быть механизирована.

4.2.4. Эксплуатация подземных расходных баков должна проводиться в соответствии с “Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением”, утвержденными в установленном порядке.

4.2.5. Подогрев мазута в баках должен проводиться паром или горячей водой до температуры, установленной для данной марки мазута. Для контроля температуры в баках должны быть установлены термопары с приборами.

4.2.6. Вентили, регулирующие подачу топлива и воздуха к форсункам и горелкам, или приводы для управления ими должны устанавливаться в стороне от форсуночных отверстий во избежание ожогов пламени.

4.2.7. Тигельные печи шахтного типа с выемными тиглями должны иметь механизированные приспособления для выемки, перемещения тиглей.

Шихтовые материалы должны загружаться в тигли сухими без принудительного уплотнения.

4.2.8. Топки газовых печей должны устанавливаться только в надземном положении. Камеры горения и дымовые борова должны исключать возможность образования мешков для скопления газов.

4.2.9. Каждая газовая печь должна быть оборудована системой безопасности, включающей предохранительный клапан, автоматически отключающий подачу газа при падении давления, и средства звуковой и световой сигнализации.

Регулирование теплового режима работы печей должно проводиться с пульта управления.

В случаях прекращения дутья во время хода плавки все фурменные заслонки должны быть немедленно открыты.

4.2.10. Перед розжигом газовых горелок воздухопроводы и камера печи должны быть провентилированы.

4.2.11. Пламенные печи, работающие на жидком топливе, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией, удовлетворяющей п. 3.25 настоящих Правил.

4.2.12. Во избежание попадания расплавленного металла в боров печи, нижняя отметка борова в футеровке должна быть выше нижней отметки загрузочного окна не менее чем на 100 мм. Печь должна быть построена так, чтобы при ее загрузке шихтовый материал не мог попадать в боров.

Подсыпка порогов должна производиться при помощи механических устройств с дистанционным управлением.

Заправку подины и откосов печей следует осуществлять заправочными машинами, оборудованными лобовыми и боковыми экранами для защиты рабочих от теплового излучения.

Спуск шлака должен проводиться в ковши или коробки, удаляемые из-под рабочей площадки механизированным способом.

4.2.13. Очистка боровов и производство ремонтных работ внутри их должны проводить только при полной остановке работы печи и при температуре воздуха внутри боровов не выше 40 градусов Цельсия. До производства указанных работ должно быть обеспечено удаление скопления вредных газов и нагретого воздуха путем местных вентиляционных установок.

Внутри боровов рабочие должны работать периодически с отдыхом снаружи через каждые 20 мин. Указанные работы должны выполняться по наряду-допуску.

4.2.14. К работе по ремонту, осмотру и очистке боровов могут допускаться специально обученные рабочие, прошедшие медицинский осмотр. Женщины и подростки до 18 лет к этой работе не допускаются.

Выполнение работ по ремонту, осмотру и очистке боровов каждый раз должно производиться после соответствующего инструктажа на рабочем месте перед началом работы и под постоянным наблюдением ответственного лица.

Открывание днища и выбивку корки каждой плавки должны проводить рабочие при обязательном присутствии ИТР, ответственного за безопасное проведение работ.

4.2.15. Продукты очистки, извлеченные из боровов, к дальнейшей переработке не допускаются. Места для их удаления должны согласовываться со службами государственного санитарного надзора.

4.2.16. На каждом предприятии (цехе) должна быть (согласованная с органами санитарного и технического надзора и утвержденная директором) подробная инструкция процесса осмотра и очистки боровов, учитывающая все местные условия работы печей. Инструкция должна быть выдана под расписку всем рабочим и административно-техническим работникам, имеющим отношение к осмотру и очистке боровов.

5. ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ШИХТЫ

5.1. Все работы по приемке, сортировке, загрузке и разливке металлического лома должны производиться в строгом соответствии с “Правилами безопасности при заготовке и переработке лома и отходов черных металлов”, требованиями настоящих Правил и соответствующих ГОСТов — лома и отходов цветных металлов — по ГОСТ 1639-78, лома и отходов черных металлов — по ГОСТ 1287-86.

При этом полые предметы лома (трубы, цилиндры) должны быть освобождены от содержимого и доступны для осмотра внутренней поверхности.

Разделка металлического лома, бракованных отливок и т.п. должна производиться на копровых и скрапоразделочных дворах, цехах или участках.

Каждая партия металлолома, получаемая от поставщиков, должна сопровождаться документом, удостоверяющим его взрывобезопасность.

При внутризаводских поставках в документах, сопровождающих металлолом, должна быть запись о взрывобезопасности лома с подписью контролера, производившего проверку.

5.2. Территория копровых дворов должна иметь ограждения, знаки безопасности, плакаты и предупредительную сигнализацию.

5.3. На вновь строящихся и реконструируемых предприятиях копры должны располагаться не ниже 100 м от рабочих, жилых помещений и проезжих дорог.

Оконные проемы жилых и производственных зданий, отстоящих от копров на расстоянии менее 100 м (расположенных в сторону копров), должны ограждаться прочными сетками, а дверные проемы располагаться с противоположной стороны копров.

5.4. Шатер копра должен быть огражден прочными стенками на высоту не менее 3/4 высоты максимального подъема копровой “бабы”. Ограждение должно быть стальным или деревянным из брусьев и шпал толщиной не менее 150 мм.

Нижняя часть ограждений (стенок) копра высотой 4 м должна иметь двойные стенки ограждения из брусьев толщиной 300 мм или из бетона, защищенного стальной броней.

5.5. Проемы в ограждении должны закрываться воротами или опускными шторами, оборудованными блокировочными устройствами, исключающими возможность подъема копровой “бабы” при открытых проемах.

5.6. Прочность ограждений шатра и двери должна обеспечивать невозможность пробивания их осколками.

5.7. Наверху пирамиды копра должна быть устроена крыша и площадка для безопасного обслуживания тросового блока и т.п. Для подъема на площадку должна быть установлена лестница, на которой, начиная с высоты 3 м через каждые 0,6 м должны быть устроены металлические дуги, предохраняющие от возможного падения поднимающегося или опускающегося рабочего.

5.8. Кабина управления бойным краном, место нахождения машиниста грузовой тележки или подъемной лебедки копров должны иметь надежную защиту от разлетающихся кусков лома и иметь устройство для безопасного наблюдения за бойным залом (местом).

5.9. Для оповещения о подъеме и падении “бабы” необходимо устраивать звуковую сигнализацию, причем плакат со значением установленных сигналов должен быть вывешен на видном месте. Между рабочими копровой бригады и машинистом копра должна быть установлена надежная связь.

5.10. Все подъемно-транспортные механизмы должны быть исправны, снабжены защитными устройствами и соответствовать “Правилам устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов”.

5.11. Механическое или электромагнитное захватно-сбрасывающее устройство копровой “бабы” должно иметь надежное зацепление, исключающее возможность самопроизвольного сбрасывания копровой “бабы”.

5.12. Копры башенного типа, обслуживаемые мостовыми кранами, должны быть снабжены устройствами для центрирования и перемещения копровой “бабы”. Не допускается центрирование копровой “бабы” вручную.

Все блоки подъемного механизма копровой установки должны иметь прочные борта и приспособления, препятствующие выпадению ослабевшего троса из ручья блока.

5.13. Сбрасывание поднятой копровой “бабы” с заданной максимальной высоты должно производиться автоматически.

5.14. Загрузка копра должна быть механизирована и осуществлена в соответствии с отраслевой нормативно-технической документацией.

5.15. Не допускается производить какие-либо работы в бойном зале при поднятой копровой “бабе” или при работе электромостового крана на уборке и укладке металла.

5.16. Кабины крановщиков и механизмы кранов должны быть защищены металлической обшивкой или прочной сеткой от возможного попадания осколков.

5.17. Разделку заготовок на фрикционном прессе (чушколоме) должны проводить с применением специальной оснастки, обеспечивающей безопасность обслуживающего персонала.

5.18. Устройство гидравлических ножниц, прессов должно исключать возможность внезапного опускания механизма реза под действием собственной массы при падении давления в сети.

5.19. Работы по газовой резке металлолома должны производиться в соответствии с действующими Правилами пожарной безопасности в Украине, Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, Правилами техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов, Правилами пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства.

5.20. Взрывные работы выполняются в соответствии с требованиями Единых правил безопасности при взрывных работах. Инструкции по охране труда при ведении взрывных работ на металлургических предприятиях Минпрома Украины, утвержденных Госнадзорохрантруда Украины.

5.21. Шихтовые дворы литейных цехов необходимо устраивать крытыми, оборудованными подъемно-транспортными устройствами, обеспечивающими механизацию разгрузки материалов.

Пол шихтового двора, в котором разгружается и разделывается металл, должен быть выполнен из прочного материала, ровно положен, без выбоин и ям. Если транспортировка шихты осуществляется магнитной шайбой, пол должен быть выложен из немагнитных материалов.

5.22. Укладывать шихтовые материалы необходимо в устойчивые штабели высотой не более 1,5 м. Ширина поперечных проходов между штабелями должна быть не менее 1 м.

5.23. Грузы около железнодорожных и крановых рельсовых путей должны находиться при высоте штабеля до 1,2 м на расстоянии от ближайшего рельса не мене 2 м, при большей высоте — не менее 1,5 м.

5.24. Бункера для металла, флюсов и кокса должны быть оборудованы затворами и иметь в верхней части площадку обслуживания шириной не менее 1 м, огражденную перилами.

5.25. Работы по выгрузке поступающих на склады материалов должны быть механизированы.

6. СМЕСЕПРИГОТОВЛЕНИЕ

6.1. Материалы используемые для приготовления формовочных и стержневых смесей, должны иметь паспорта-характеристики (сертификаты).

Новые материалы должны применяться только после согласования с органами государственного санитарного надзора.

Все процессы приготовление формовочных и стержневых смесей, транспорта исходных материалов и смесей должны быть механизированы.

6.2. Применение в производстве новых видов крепителей, растворителей, красок и других химических веществ допускается только после проведения токсилогоческой экспертизы и согласования с органами санитарной эпидемиологической службы Минздрава Украины.

6.3. Для предупреждения загрязнения воздуха пылью в литейных цехах следует применять соответствующую транспортировку пылящих материалов, например, в виде пневмо- и гидротранспорта, закрытых ленточных транспортеров, вращающихся транспортных труб.

6.4. Ленточные транспортеры для передачи материалов, выделяющих вредные вещества (пыль, газы и др.), должны оборудоваться укрытиями, присоединенными к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета его скорости в открытых проемах не менее 1 м/с.

6.5. Очистка барабанов и лент конвейеров и элеваторов от налипшей смеси во время работы должна производиться автоматически, Ручную очистку должны проводить только после остановки механизмов.

6.6. Формовочные смеси следует очищать от механических включений с помощью магнитных сепараторов.

Уборку отходов из под магнитного сепаратора необходимо проводить только при выключенном оборудовании и приспособлениями из немагнитных материалов.

6.7. Загрузка в бегуны компонентов смеси должна проводиться из бункеров-дозаторов автоматически или механически без утечек и просыпей.

6.8. Мельницы для размола угля, глины, шамотного кирпича и других материалов должны быть полностью укрыты сплошными герметичными кожухами.

6.9. Плоские вибрационные сита должны быть оборудованы сплошными кожухами с люками для обслуживания и патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета 1500 куб.м/ч на 1 кв.м поверхности сита.

Привод сит должен быть оборудован блокировками, исключающими его включение при отключенной вентиляции и открытых люках.

6.10. Барабанные сита должны быть оборудованы сплошными защитными кожухами с отверстием или проемом только для загрузочной воронки и люками для обслуживания. Нижняя часть рамы сита должна прилегать к верхней части бункера, расположенного под ситом. Защитный кожух должен быть оборудован патрубком для присоединения к вентиляционной системе.

6.11. Бункеры для хранения смеси и ее компонентов должны быть оборудованы сверху предохранительными ограждениями, исключающими падение рабочих в бункер.

6.12. Бункера должны быть оборудованы приспособлениями (ворошители, вибраторы и др.) или облицованы специальными материалами (фторопласт и др.), предотвращающими зависание или заклинивание в них смеси.

6.13. Рабочее пространство чашечных смесителей должно быть укрыто пылезащитным колпаком с патрубком для присоединения к вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в стандартах и (или) технических условиях на конкретные модели смесителей.

6.14. Конструкция чашечных смесителей должна предусматривать:

возможность автоматизации управления и встройки дозаторов компонентов смеси;

специальные устройства для безопасного отбора проб смеси в процессе перемешивания;

разгрузочные люки, оборудованные механизмами, обеспечивающими безопасность при их открывании и закрывании;

средства для облегчения ремонтных работ;

смотровые окна, оборудованные решеткой;

блокировки крышек и дверок люков для обслуживания и ремонта, выключающие смеситель при их открывании, исключающие пуск при их открытом положении, если они могут быть окрыты без помощи;

боковые ограждения зоны перемещения загрузочных устройств.

6.15. Дверцы люков лопастных смесителей должны иметь уплотнения, исключающие выход пыли из рабочего пространства, и блокировку, исключающую работу смесителей, если хотя бы одна из них будет открыта.

На корпусе лопастного смесителя должен быть выполнен патрубок для подключения к вентиляционной системе.

6.16. Аэраторы должны иметь защитный кожух с патрубками для присоединения к вытяжной вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха принимают исходя из скорости в открытых проемах, не менее 0,7 м/с.

Конструкция аэраторов должна предусматривать блокировку, исключающую его работу при открытых люках для обслуживания и отключенной вентиляции.

6.17. Ройеры следует ограждать защитными сетками для защиты работающих от возможного вылетания частиц металла, оставшихся в формовочной массе.

6.18. Сушильные плиты для песка и глины должны быть укрыты зонтом или кожухом и снабжены механическим отсосом. Во вновь строящихся и реконструируемых цехах сушильные плиты устанавливать запрещается.

6.19. Автоматический комплекс для регенерации песков должен быть оборудован системой отсоса и очистки пылегазовых выбросов. Параметры системы отсоса должны быть оговорены в технических условиях на конкретные модели комплекса.

6.20. В помещении для размола угля электрооборудование и осветительные устройства следует применять во взрывобезопасном исполнении. Температура угольной пыли в бункерах не должна быть выше 70 градусов Цельсия, а запас пыли — не более суточной потребности.

Приток воздуха в углепомольное помещение должен составлять не более 80% объема механической вытяжки.

6.21. По окончании работы все углепомольное и транспортирующее оборудование должно быть очищено от пыли. Все места, на которых возможно оседание пыли, должны быть доступны для очистки.

6.22. Углепомольное оборудование (бункеры, сепараторы, циклоны, трубопровды) следует снабжать специальными трубами с предохранительными взрывными клапанами с площадью, достаточной для выпуска продуктов взрыва в атмосферу. Для наблюдения за температурой угольной пыли в бункерах необходимо предусматривать контрольные приборы.

6.23. Применение мазута взамен угля для формовочных составов допускается только по согласованию с санитарным надзором в механизированных литейных.

6.24. Литейные цехи должны снабжаться сульфатной щелочью, как правило, в жидком состоянии.

В случае варки сульфитного щелока в цехе, варочные баки должны помещаться в вытяжных шкафах со скоростью движения воздуха в рабочем проеме шкафа 0,7 м/с.

6.25. Литейное оборудование и автоматические комплексы, имеющие органы управления механизмов или другие устройства, расположенные на недоступной с пола высоте и требующие постоянной или периодической наладки, наблюдения, контроля и ремонта, должно снабжаться стационарными, съемными, откидными площадками и лестницами. Опорные поверхности оборудования, подножек, настилов специальных площадок и лестниц должны исключать скольжение.

6.26. При подъеме на высоту до 1 м и при работе не менее 120 с применяют стационарные или откидные площадки шириной 0,4-0,5 м или отдельные ступени и подножки с размерами в плане не менее 0,2´0,2 м.

При подъеме на высоту более 1 м и при работе более 120 с применяют стационарные площадки шириной не менее 0,7 м.

6.27. Площадки должны ограждаться перилами высотой 1 м и иметь обшивку по низу высотой 0,1 м. На высоте 0,5 м от настила должна быть выполнена дополнительная ограждающая полоса (труба, планка и т.п.).

Вход на площадку должен ограждаться откидной перекладиной или дверкой, надежно закрепляемыми в рабочем положении и открываемыми внутрь площадки.

6.28. При расположении площадок на высоте менее 2,2 м от пола их боковые поверхности должны окрашиваться в сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.

6.29. На рабочих площадках должны быть таблички с указанием допустимой общей и сосредоточенной нагрузки, на которую рассчитана площадка. Опорные элементы площадок и лестниц должны рассчитываться на нагрузку не менее 5000 Н/кв.м (500 кгс/кв.м).

6.30. При подъеме на площадку не менее четырех раз в смену устанавливают стационарные лестницы шириной 0,7 м с углом наклона к полу 50-60 градусов, со ступенями шириной 0,12-0,15 м и расстоянием между ступенями 0,17-0,2 м.

6.31. При подъеме на площадку не более трех раз в смену и для кратковременных работ непосредственно с лестниц устанавливают стационарные лестницы с углом наклона к полу 65-70 градусов, со ступенями шириной 0,08-0,09 м и расстоянием между ступенями 0,22-0,225 м.

6.32. Лестницы высотой более 10 м должны оборудоваться площадками для отдыха через каждые 5 м. Ширина лестниц должна быть не менее 0,4 м, а расстояние между ступенями не более 0,3 м.

6.33. Для выполнения профилактического осмотра и ремонтных работ допускается применение лестниц, расположенных под углом более 70 градусов, в том числе вертикально. При высоте таких лестниц более 5 м, начиная с высоты 2 м, должны быть выполнены ограждения в виде дуг, расположенных друг от друга на расстоянии не более 0,8 м. Дуги должны соединяться между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до дуги — не менее 0,7 м и не более 0,8 м при радиусе дуги 0,35-0,4 м.

6.34. Лестницы с углом наклона до 70 градусов должны оборудоваться перилами с двух сторон высотой 1 м.

На лестницах высотой не более 1,5 м допускается устанавливать перила с одной стороны.

На лестницах, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливаются.

6.35. Перила площадок и лестниц должны быть удобными для обхвата рукой, на поверхности их не должно быть острых углов и заусенец, способных травмировать руки, они не должны иметь выступов, за которые может зацепиться одежда.

6.36. Для проведения наладки и ремонта механизмов литейного оборудования, расположенных на высоте до 3 м, в случае необходимости допускается использовать:

приставные лестницы с углом наклона к полу 60 градусов с легкофиксируемыми опорными крючками на несущих конструкциях оборудования — для работы продолжительностью не более 120 с;

передвижные лестницы с площадкой — для работы продолжительностью более 120 с.

Установка винтовых лестниц не допускается.

6.37. Управление всей системой механизированных (автоматизированных) смесеприготовительных отделений должно быть централизовано.

Остановку машин и механизмов на ремонт и пуск их после ремонта необходимо осуществлять с обязательным применением жетоно-марочной (бирочной) системы.

6.38. Все агрегаты смесеприготовительного отделения должны быть связаны с пультом управления сигнализацией.

6.39. Бегуны, транспортеры, сита, элеваторы и прочее оборудование должны быть снабжены индивидуальными аварийными кнопками останова “Стоп” ярко-красного цвета, установленными в местах, удобных для пользования ими.

6.40. Все работы, связанные со спуском людей в бункеры и другие закрытые и полузакрытые емкости с сыпучими материалами, должны проводиться в соответствии с утвержденными проектами производства работ. Такие работы должны выполняться по наряду-допуску бригадой не менее чем из трех человек.

7. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОРМ И СТЕРЖНЕЙ

7.1. Конструкция опок должна предусматривать надежно закрепленные цапфы, ручки проушины, скобы. Цапфы опоки должны иметь кольцевые буртики для предупреждения срыва ее с чалочных приспособлений грузоподъемных устройств.

7.2. Опоки, транспортируемые по рольгангам, должны быть снабжены приливами, исключающими защемление рук между опоками.

7.3. Плотность собранной формы должна исключать выход металла по ее разъему.

7.4. Переворачивание заформированных тяжелых опок, поднятых краном, должно проводиться на балансирах с роликами или с помощью других специальных приспособлений.

7.5. Исправление и отделка форм в подвешенном состоянии, с нахождением людей под формой, не допускается. Для этих целей формы должны быть опущены на специальные подставки.

Система управления формовочными машинами должна обеспечивать выполнение технологических операций в требуемой последовательности, исключать одновременное выполнение несовместимых операций и обеспечивать в автоматическом режиме начало работы на данной позиции при фиксированном положении соответствующих элементов механизмов.

7.6. Почвенная формовка без герметичных кессонов допускается только в цехах с залеганием грунтовых вод не менее 3 м от уровня пола. Расстояние от самой нижней точки формы до высшего уровня вод должно быть не менее 1,5 м.

7.7. В литейных цехах рабочие места по изготовлению форм и стержней должны быть оборудованы уборочными решетками, обеспечивающими прием и удаление просыпи формовочной смеси.

7.8. Расстояние между формовочными машинами определяется необходимой площадью рабочего места и должно обеспечивать безопасность обслуживания машин, зачаливания и транспортировки опок и плит.

7.9. Пусковые устройства для включения движущихся частей формовочной машины должны размещаться на дистанционном пульте управления, а при их размещении на машине — приводится в действие двумя руками или должны быть предусмотрены защитные ограждения, исключающие травмирование оператора прессующим или встряхивающим устройством.

Зона действия кантующего механизма должна быть ограждена; в случае невозможности ее ограждения наружные поверхности кантующего механизма должны быть окрашены в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76.

7.10. Подача в формовочное оборудование формовочной смеси должна проводиться через бункер.

Бункера должны быть оборудованы устройствами для прекращения подачи смеси при заполнении определенного объема бункера, а также возобновления подачи смеси при опорожнении ниже заданного уровня.

Затворы бункеров для периодического расхода смеси должны быть оборудованы устройствами для их дистанционного управления.

7.11. Конструкция формовочных машин с поворотными и перекидными столами должна обеспечивать:

надежное крепление модельных плит и стержневых ящиков к столам;

невозможность самопроизвольного отделения опок и модельных плит от стола при прекращении подачи энергии;

невозможность самопроизвольного поворота узлов под действием массы опоки и модельной плиты.

7.12. В формовочных машинах с перекидным столом зазор между опущенными рычагами поворота стола и полом должен быть не менее 150 мм или должно быть предусмотрено специальное ограждение рычагов.

В этих машинах должны быть предусмотрены устройства, предотвращающие самопроизвольный возврат перекидного стола в исходное положение в случае резкого падения в сети сжатого воздуха, а также во время поворота.

7.13. У формовочных машин с поворотным столом и тележкой для приема заформованных опок должна быть механизирована выкатка тележки из-под машины.

7.14. У формовочных машин с поворотной прессовой траверсой должна быть предусмотрена фиксация траверсы в рабочем положении. Поворот прессовых траверс должен быть механизирован.

7.15. Конструкция формовочного вибрационного стола для уплотнения стержней и форм, изготовляемых из холоднотвердеющих смесей (ХТС), должна предусматривать:

дистанционное управление;

рольганг для транспортировки опок или стержневых ящиков;

надежное крепление и ограждение вибровозбудителя.

Конструкция стола должна исключать смещение опок или стержневых ящиков за его пределы при работающих вибровозбудителях.

7.16. Очистка плит формовочных машин от остатков формовочной смеси должна проводиться механизированными или автоматизированными устройствами и приспособлениями с локализацией пылеудаления.

7.17. Очистку оснастки, форм и стержней от посторонних включений (пыли, песка и других частиц) проводят методами, исключающими пылевыделение: пылеотсасывающими или другими устройствами. Допускается обдувка сжатым воздухом поверхности стержневых ящиков, моделей, форм, стержней и изделий в отдельных герметичных камерах, оборудованных вытяжной вентиляцией.

7.18. Покрытие поверхности форм и стержней противопригарными веществами должно проводиться способами, исключающими попадание аэрозолей противопригарных красок в воздух рабочей зоны и с применением защитных средств.

7.19. Конструкция передвижных пескометов должна предусматривать:

установку сирены или другого устройства, автоматически подающего предупредительный звуковой сигнал при передвижении пескомета;

оператор должен иметь возможность управлять этим сигналом также вручную;

кожухи для колес тележек с учетом максимального расстояния от нижней грани кожухов до рельс — 20 мм;

опорные устройства на рамах (на случай поломки оси колес), отстоящие на расстоянии 10 мм от головки рельса;

электрическую блокировку ограничения передвижения пескомета в конечных точках пути;

заземление рельсов и самого пескомета.

7.20. Конструкция пескометов должна предусматривать:

безопасность работающих при разрушении ковша и дуги пескометной головки за счет прочного кожуха головки, в котором недопустимы щели в сварных швах;

блокировку на крышке кожуха пескометной головки, исключающую включение привода ротора головки и отключающую его при открытой крышке;

установку местного освещения на пескометной головке, создающего на рабочей поверхности освещенность не менее 150 лк.

7.21. Формовочная смесь, подаваемая к пескометам, не должна иметь металлических включений.

7.22. Конструкция стержневых пескодувных машин должна предусматривать:

устройство для очистки стержневого ящика и нанесения разделительного состава;

фиксирующие и прижимные устройства, обеспечивающие надежную фиксацию и зажим частей стержневого ящика;

автоматизацию операций зажима стержневых ящиков, надува смеси, подъема и опускания стола, подачи стержневых ящиков под пескодувную головку (или перемещения резервуара);

блокировки, не допускающие надув смеси до полного поджима стержневого ящика (опоки) к надувной плите, неполного перекрытия отверстия для засыпки смеси в пескодувный резервуар, а также опускание стола до полного падения давления в пескодувном резервуаре;

блокировки и (или) защитные ограждения, исключающие травмирование оператора при зажиме стержневых ящиков, при соединении частей стержневых ящиков, а также при их очистке и выбивании смеси;

при изготовлении стержней из холоднотвердеющих смесей (ХТС) (“Колдбокс-процесс”) и размещении смесителя на машине, смеситель должен быть герметичным и исключать выход катализатора, связующих или неготовой смеси.

7.23. Корпус ресивера должен изготовляться и проходить статические гидравлические испытания в соответствии с действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденными в установленном порядке.

7.24. Конструкция машин для изготовления стержней в нагреваемой оснастке (“хот-бокс-процесс”) должны быть предусмотрены:

вентилируемые укрытия на позициях отвердения и извлечения стержней. Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с;

механизированное извлечение стержней из ящиков;

использование электрических нагревательных элементов закрытого типа на напряжение не выше 220 В с соблюдением действующих Правил устройства электроустановок;

при использовании газового обогрева оснастки конструкция узла газового обогрева должна отвечать гигиеническим требованиям в соответствии с Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию.

7.25. В конструкции машин для изготовления стержней с продувкой газообразным катализатором должны быть предусмотрены:

герметичность системы подачи газообразного катализатора и системы отвода отработанных газов;

вывод отработанных газов из машины через нейтрализатор, обеспечивающий их очистку до уровня ПДК на рабочих местах;

вентилируемые укрытия на позициях извлечения стержней.

Количество отсасываемого воздуха принимают из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах не менее 1 м/с.

7.26. Рабочая поверхность столов для промежуточного складирования, отделки и склейки стержней, изготовленных в нагреваемой оснастке, поворотных столов для заполнения стержневых ящиков холоднотвердеющими смесями (ХТС) и отделки стержней, а также столов для окраски стержней должна выполнятся перфорированной с отсосом воздуха из короба, расположенного под столом, в количестве 4000 куб.м/ч на 1 кв.м рабочей поверхности стола. Допускается использование вентиляционных панелей или укрытий других конструкций при скорости отсасываемого воздуха в рабочих проемах не менее 1 м/с, в этих случаях перфорация рабочей поверхности стола не выполняется.

7.27. Конструкция поворотно-вытяжных машин должна обеспечивать:

постоянство усилия прижима стержневого ящика (опоки) при прекращении подачи электроэнергии (воздуха) или при неожиданной остановке машины;

отсутствие самопроизвольного поворота узлов под действием массы стержневых ящиков (опоки).

7.28. Эксплуатация сушильного устройства, работающего на газе, должна соответствовать требованиям Правил безопасности в газовом хозяйстве, утвержденных в установленном порядке.

Эксплуатация электрических сушильных устройств должна соответствовать требованиям Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей , утвержденных в установленном порядке.

7.29. Сушку и охлаждение высушенных форм и стержней необходимо проводить способами, исключающими выделение в рабочую зону газов, пыли и тепла.

Глубина просушки форм должна быть установлена технической документацией. При этом должны быть исключены “вскипы” металла и выброс его из формы во время заливки и при остывании отливки.

7.30. Двери сушильных печей (камер) должны плотно закрываться. У дверей сушил должна быть устроена местная вытяжная вентиляция.

7.31. Подъемные двери сушильных печей (камер) должны быть оборудованы быстродействующими автоматическими “ловителями”, предупреждающими падение дверей в случаях обрыва троса.

7.32. При составлении просушиваемых форм в стопки между ними должны укладываться огнестойкие и прочные прокладки.

7.33. Вкатывание тележек с опоками и стержнями в камеры сушильных печей и их выкатывание должно быть механизировано.

7.34. Приямки сушильных печей должны быть ограждены металлическими перилами, высотой не менее 1 м и иметь удобный спуск. Приямки, расположенные в зонах, в которых возможно перемещение грузов кранами, должны перекрываться прочными решетками.

7.35. Для подсушки форм в почве и стержней использование жаровень запрещается. Для этой цели должны применяться более совершенные методы, например:

химическое твердение форм и стержней на жидком стекле с применением СО;

электрокалориферные сушила;

поверхностная подсушка инфракрасными лучами;

газовые сушила.

7.36. Растопка сушил, работающих на твердом топливе, должна осуществляться способом и средствами, исключающими применение ЛВЖ.

При работе внутри сушильного устройства (после его остывания) или дымоходов необходимо применять взрывобезопасное оборудование с обязательным использованием защитных средств.

7.37. Конструкция формовочных машин воздушно-импульсного прессования должна обеспечивать:

автоматизацию операций технологического процесса от установки на машину наполнительной рамки до выдачи готовой полуформы;

блокировки, исключающие проведение импульса до полного прижима опоки с наполнительной рамкой к импульсной головке и их разжим до полного сброса давления;

защитные ограждения от смеси, вылетающей из зазоров;

отвод отработанного сжатого воздуха в зону, исключающую его контакт с работающими;

дистанционное управление;

устройства, исключающие проведение импульса при давлении в ресивере, отличающемся от заданного.

7.38. Корпус ресивера машин воздушно-импульсного прессования должен изготовляться и проходить статистические гидравлические испытания в соответствии с действующими Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных в установленном порядке.

7.39. Окраска форм и стержней должна проводиться по ГОСТ 12.3.005-75.

7.40. В помещениях, где производится окраска изделий и приготовление лакокрасочных материалов, одновременно должно находиться не менее двух человек.

7.41. Запрещается хранить тару из-под лакокрасочных материалов на рабочем месте.

7.42. Очистку емкостей для приготовления красок и окрасочного оборудования необходимо производить инструментом из цветного металла, не дающего искр (алюминиевыми, медными, латунными щетками, скребками и др.).

7.43. Перемешивание и разбавление лакокрасочных материалов необходимо производить в металлических емкостях (ведрах, бачках и т.п.) с помощью механических (пневматических) мешалок.

7.44. Разливать лакокрасочные материалы в мелкую тару следует в местах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией. Чтобы не загрязнять ими пол, следует переливать их на металлических поддонах с бортами.

7.45. В производствах с большим расходом лакокрасочных материалов приготовление и транспортирование их должны быть механизированы. Не допускается загружать вручную лакокрасочные материалы в краскоприготовительные машины в процессе их работы.

7.46. Категорически запрещается находиться на участках приготовления лакокрасочных материалов, на окрасочных участках и в отделениях, а также подходить к лакокрасочным материалам, окрасочному оборудованию и таре с открытым огнем. В помещениях окрасочных участков категорически запрещается курить.

7.47. В помещениях, где производится краскоприготовление, оборудуют противопожарный пост, где находится противопожарный инвентарь, пенные огнетушители и ящики с песком.

7.48. При входе в помещение и внутри него помещают надписи о запрете курения и входа с раскаленными предметами и открытым огнем.

7.49. Лакокрасочные материалы хранят на складах, размещенных в отдельных зданиях или в подземных хранилищах (для растворителей), оборудованных принудительной вентиляцией и средствами пожарной техники. Взаимно реагирующие вещества необходимо хранить отдельно. Хранение лакокрасочных материалов в производственных помещениях не допускается.

7.50. Для хранения суточных запасов лакокрасочных материалов и других материалов при краскоприготовительном отделении устраивают кладовые, оборудованные принудительной приточно-вытяжной вентиляцией и средствами пожарной техники.

7.51. При обслуживании аппарата для варки жидкого стекла необходимо:

— перед открытием крышки стекловарки убедиться в надежности закрытия парового вентиля;

— перед закрытием крышки убедиться в отсутствии посторонних предметов, исправности трубопровода.

7.52. Обслуживающему персоналу запрещается оставлять без присмотра во время работы стекловарку, прикасаться к электрооборудованию.

7.53. Перед взятием пробы необходимо выключить электродвигатель вращения лопастей, перекрыть вентиль поступления пара.

Взятие пробы и слив жидкого стекла производить только через выпускной кран.

8. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕРЕВЯННЫХ МОДЕЛЕЙ

8.1. Станки, используемые при изготовлении деревянных моделей, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.026.0-77 — в части безопасности конструкции; ГОСТ 12.2.049-80 — в части эргономики; ГОСТ 12.1.018-86 в части электростатической искробезопасности.

8.2. Деревообрабатывающий станок должен иметь предохранительные и оградительные устройства по ГОСТ 12.2.062-81 исключающие:

опасное соприкосновение человека с движущимися элементами и режущим инструментом;

вылет режущего инструмента или других движущихся частей;

выбрасывание режущим инструментом обрабатываемых заготовок и отходов;

возможность травмирования людей при установке и смене режущих инструментов;

возможность выхода за установленные пределы подвижных частей станка (кареток, салазок, тележек, рамок, столов, суппортов).

Крайние положения подвижных частей станков (с механической, пневматической или гидравлической подачей) должны быть ограничены упорами, концевыми выключателями.

8.3. Станки с вращающимися и движущимися шпинделями, защищенные откидными и легкосъемными защитными устройствами, должны быть оснащены надежно действующими тормозными системами, обеспечивающими останов этих рабочих органов в течение не более 6 с с момента выключения их двигателей при снятии кожуха ограждения или нажатии “Стоп”.

8.4. Рабочая часть режущих инструментов (пил, фрез ножевых головок и т.п.) должна закрываться автоматически действующим ограждением, открывающимся во время прохождения обрабатываемого материала или инструмента только для его пропуска на величину, соответствующую габаритам обрабатываемого материала по высоте и ширине.

8.5. Ограждения нерабочей части режущих инструментов могут одновременно использоваться и как приспособления для удаления и направления отходов в устройства для их удаления.

8.6. Ограждения и предохранительные устройства не должны:

снижать освещенность рабочего места;

увеличивать шум, создаваемый движущимися частями станка;

повышать вибрацию станка;

препятствовать наблюдению за работой режущего инструмента там, где это необходимо.

8.7. В конструкции станка должны предусматриваться приемники для улавливания и удаления отходов (опилок, щепы, стружки, пыли) и вредных веществ (паров формальдегида, фенола, толуола, ксилола и др.) в устройства для их удаления и транспортирования. Эффективность удаления отходов должна быть не менее 98%.

Содержание пыли и других вредных веществ в воздухе рабочей зоны, выделяемых при работе станков, не должно превышать предельно допустимых концентраций.

8.8. Станок должен быть снабжен устройствами местного освещения зоны обработки, которые должны отвечать требованиям СНиП II-4-79.

Светильники местного освещения, применяемые в станках, должны питаться напряжением не более 24 В.

8.9. При работе на маятниковых пилах станок должен быть оборудован ограничителем движения рамы в сторону рабочего, чтобы пильный диск не мог выйти за пределы стола.

8.10. Рама станка должна быть оборудована специальным автоматическим запором-ловителем для удержания ее в конечном нерабочем положении, чтобы пильный диск после завершения распиливания находился за пределами линейки стола. Не должно быть такого положения, чтобы рама вибрировала или отталкивалась в сторону рабочего при возвращении пилы в исходное положение.

Верхний противовес и конец рычага должны иметь дополнительное предохранительное надежное крепление к раме станка, чтобы груз не мог сорваться.

8.11. Пильный диск должен закрываться сверху предохранительным футляром (кожухом), а ремень, приводящий в движение ось пильного полотна, ограждаться сеткой.

Во время работы пильщик не должен стоять напротив линии распила, а в стороне от нее слева.

Усилие, прилагаемое рабочим для надвигания пилы на древесину, не должно превышать 50 Н.

8.12. При работе на круглопильных станках с ручной подачей продольное распиливание можно осуществлять только после установки сзади пилы расклинивающего ножа. Утолщенная часть ножа должна быть на 0,5 мм шире развода пилы для пил диаметром до 600 мм и на 1-2 мм — для пил диаметром больше 600 мм.

Допиливание конца доски или бруска длиной менее 300 мм следует производить только с применением толкателя.

Распиливание круглого материала без специального приспособления с механической подачей запрещается.

8.13. При работе на ленточнопильном станке:

станок должен быть снабжен ловителем ленты на случай ее обрыва;

круглые заготовки пилить не разрешается;

работать с полотном с появившейся трещиной запрещается.

8.14. При работе на лобзиковом станке необходимо перед началом работы проверить крепление пилы в скалках, действие пружинящих приспособлений и натяжение пилы.

8.15. Станки должны быть оборудованы пневматическим приспособлением для обдувания обрабатываемого материала.

8.16. При работе на фуговальных станках запрещается :

строгать заготовки длиной менее 500 мм, шириной 100 мм и толщиной 30 мм без применения колодок толкателей;

производить строгание, сняв со станка ограждение ножевой щели.

8.17. Балансировку вала с ножами следует производить только после снятия приводного ремня.

8.18. При работе на рейсмусовых станках разрешается строгать только такие заготовки, длина которых превышает расстояние между осями передних и задних валиков не менее, чем на 50 мм.

8.19. Во время строгания рабочий должен стоять с левой стороны станка, а не против него.

8.20. Каждый станок должен иметь перед передним подающим валиком предохранительный тормозной зубчатый упор.

8.21. Перед строганием надо удалить свободно выпадающие сучки.

8.22. При работе на фрезерных и шипорезных станках режущий инструмент должен быть надежно закреплен, а та часть режущего инструмента и шпинделя, которая не используется в работе, должна быть ограждена.

8.23. Фрезы следует укреплять такими крепежными деталями, которые предотвращали бы самоотвертывание болтов, их смещение или вылет инструмента из оправок.

8.24. Все движущиеся части должны обеспечиваться непрерывной смазкой. Нельзя допускать, чтобы подшипники нагревались выше 50 градусов Цельсия.

8.25. При работе на сверлильных станках должны быть надежные опоры или зажимы для закрепления на столе заготовок, особенно небольших размеров (менее 20´50´100 мм).

8.26. При работе на токарном станке зазор между краем подручника и обрабатываемой заготовкой должен быть не более 10 мм.

8.27. При обработке в центрах заготовок длиной более 800 мм необходимо применять переставной люнет (подставку).

У заготовок, имеющих грани, ребра следует обтесывать, чтобы не было отколов во время точения.

8.28. Средняя круговая скорость при точении не должна превышать (м/с) для несклеенных заготовок — 15, для склеенных — 10.

8.29. При работе на шлифовальных станках мелкие детали следует шлифовать в специальных перчатках.

Зазор между столом и диском должен быть не более 5 мм, а скорость диска не более 30 м/с.

8.30. Склеивание концов полотняной шкурки для ленточных станков должно быть произведено так, чтобы конец, наложенный сверху, был направлен в сторону, обратную направлению вращения цилиндра.

9. РАЗЛИВКА МЕТАЛЛА И ЗАЛИВКА ФОРМ

9.1. Транспортировка расплавленного металла к местам его заливки в формы должна быть механизирована и производиться по заранее установленным направлениям.

9.2. В отдельных случаях допускается ручная переноска расплавленного металла в ковшах и тиглях при ширине прохода не менее 2 м и массе переносимого вручную металла, приходящегося на одного работающего, не более 15 кг.

9.3. Перед выпуском металла из плавильных агрегатов футеровку желобов и ковшей следует тщательно просушить и прогреть.

9.4. В технологических процессах изготовления отливок должны быть указаны требования безопасности проведения подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных работ и складирования штучных грузов (опок, отливок, стержней, модельных плит и т.д.).

9.5. Устройство кабин управления кранами должно удовлетворять требованиям санитарных правил по устройству и оборудованию кабин машинистов кранов горячих цехов.

9.6. Заливка высоких форм должна производиться в специальных ямах-котлованах с установкой по краям съемных перильных ограждений или со стационарных разливочных площадок. Максимальная высота верхнего уровня заливочной чаши от заливочной площадки не должна превышать 0,7 м.

9.7. Литейные ковши и тигли, независимо от их емкости, должны наполняться жидким металлом не более чем на 0,88 их внутренней высоты.

9.8. Перед заливкой металла литейные ковши и носилки должны осматриваться мастером для проверки исправного состояния их частей. Перед наполнением металлом ковши должны быть хорошо просушены и подогреты до температуры, указанной в технологической документации.

Для ремонта и сушки разливочных ковшей должны быть выделены специальные площадки.

9.9. Конструкция заливочных ковшей установок должна обеспечивать:

невозможность поворота или перемещения установки и наклона ковшевой кассеты на позиции установки ковша;

дистанционное управление заливкой;

удержание ковша в кассете при его полном (частичном) наклоне;

отсутствие выплесков металла из ковша при перемещении.

9.10. Ковши малой емкости (до 0,5 т), не имеющие червячной передачи, должны снабжаться запорными устройствами, предотвращающими самоопрокидывание ковшей при их транспортировке.

9.11. Ковши емкостью свыше 15 т должны оборудоваться механическим приводом наклона ковша.

9.12. Центр тяжести ковшей, полностью наполненных металлом, должен находиться ниже оси вращения не менее чем на 100 мм.

9.13. В случае перемещения ковшей или тиглей с расплавленным металлом на специальных тележках конструкция тележек должна полностью исключать возможность опрокидывания ковшей (тиглей) и проливания металла.

9.14. Носилки для ковшей, переносимых вручную, до сдачи их в эксплуатацию (в том числе и после каждого ремонта) должны быть тщательно освидетельствованы и приняты механиком цеха, кроме того, не реже одного раза в 2 месяца испытаны (на статическую нагрузку, превышающую на 50% максимальную рабочую нагрузку в течение 15 мин.). При испытании должен производиться наружный осмотр носилок, предварительно очищенных от прилипших брызг металла, от коррозии, грязи и масла. Результаты испытаний и освидетельствований должны заноситься в журнал испытаний грузоподъемных приспособлений.

9.15. У носилок для переноски графитовых тиглей кольца должны быть обмотаны асбестовым шнуром и иметь запирающее устройство, не допускающее выпадения тигля при наклоне. Клещи для захвата тиглей, при вынимании их из печей, должны быть прочными и иметь губки, плотно охватывающие тигель не менее чем на 3/5 окружности.

9.16. Ковши, перемещаемые краном, должны быть рассчитаны на допускаемую нагрузку и после изготовления подвергнуты техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе, а после ремонта — на заводе, на котором ремонтировались. Ревизии разливочных ковшей проводить при ремонте футеровки, но не реже 1 раза в полтора-два месяца с записью результатов проверки в эксплуатационном журнале с указанием обнаруженных дефектов и неисправностей со сроком их устранения.

9.17. Для защиты от теплоизлучения захватные органы мостовых кранов и их канаты, а также траверсы ковшей необходимо экранировать теплозащитными щитами.

9.18. Наращивание ковшей для увеличения их емкости (даже на одну плавку) не допускается.

9.19. Цапфы ковшей должны быть стальными кованными и иметь не менее восьмикратного запаса прочности.

Допускается применение цапф, изготовленных методом электрошлакового переплава из сталей 20 и 35 при условии соответствия их химических и механических свойств свойствам кованых цапф.

Цапфы ковшей не реже одного раза в 6 месяцев должны подвергаться тщательному осмотру. Износ цапф во всех измерениях не должен превышать 10% от первоначального, кроме того, не реже одного раза в год цапфы должны проверяться методом неразрушающего контроля. Результаты осмотров, проверки должны оформляться актом.

9.20. Устройство ковшей со стопором и их эксплуатация должны удовлетворять следующим требованиям:

механизм для закрепления стопора ковша должен иметь регулировочный винт;

рукоятка запора ковша должна быть поворотной;

зазоры между отдельными трубками стопора должны быть плотно заделаны;

для выпускного отверстия ковша должны применяться стаканы, изготовленные из магнезита, графита или высококачественного шамотника;

пробка стопора должна быть хорошо прикреплена к стопору и тщательно притерта к стакану;

смена стакана и стопора должна производиться лишь после охлаждения ковша;

установка стопора в ковш под желобом печи запрещается;

перед установкой стопора должна быть проверена исправность футеровки и просушки ковша.

9.21. При вторичной заливке, при разливке металла в ковш должны быть заменены стопор и стаканы.

9.22. Не допускается держать ковши в руках на весу при их заполнении расплавленным металлом.

9.23. Инвентарный инструмент (счищалки шлака, ложки, мешалки и т.п.), предназначенный для взаимодействия с расплавленным металлом, должен быть просушен и подогрет до температуры, указанной в технической документации.

9.24. Плавильные агрегаты с выпуском металла через летку должны быть снабжены запасными штангами и достаточным числом запасных пробок для закрытия летки.

9.25. Слив шлака и остатков металла из ковшей по окончании заливки должен проводиться в сухие изложницы.

9.26. Ремонт ковшей должен проводиться в специально отведенных местах после их охлаждения до температуры не выше 45 градусов Цельсия. Допуск ремонтных рабочих в крупные ковши должен проводиться лишь после удаления нависающих остатков шлака, скрапа и футеровки. Ломку футеровки должны проводить механизированным способом.

9.27. Заливка форм на литейном конвейере должна быть механизирована или автоматизирована. В случаях заливки форм с подвижных ковшей, перемещаемых по монорельсу при скорости движения конвейера более 4 м/мин., заливочный участок должен быть оборудован платформой для заливщика, движущейся с этой же скоростью.

9.28. Участки охлаждения залитых форм автоматических линий опочной формовки должны быть оборудованы сплошным кожухом с торцевыми проемами и патрубками для отсоса газов. Количество отсасываемого воздуха должно устанавливаться исходя из его скорости в открытых проемах кожуха, равной 4 м/с.

9.29. Конструкция автоматических линий опочной формовки-выбивки должна предусматривать блокировки, исключающие несовместимые движения механизмов линии как в автоматическом, так и в наладочном режимах управления.

10. ВЫБИВКА, ОЧИСТКА И ОБРУБКА ЛИТЬЯ

10.1. Работы по выбивке, транспортировке отливок и выбитой смеси должны быть механизированы или автоматизированы.

Все участки выбивки должны быть оборудованы местной пылеотсасывающей вентиляцией, решетки с накатными укрытиями — душирующими устройствами.

В тех случаях, когда санитарно-техническими мероприятиями, средствами механизации не обеспечиваются надлежащие метеорологические условия на горячих работах (заливка, выбивка и др.), должны быть оборудованы кабины для кратковременного отдыха рабочих.

10.2. Конструкция подвесных вибраторов должна обеспечивать надежное крепление опоки с крюком вибратора.

10.3. Решетки у потребителя должны оборудоваться укрытиями, конструкция которых определяется конкретными условиями их использования. Количество отсасываемого воздуха из укрытия принимают из расчета его скорости в рабочих проемах не менее 1,5 м/с.

Включение в работу выбивных решеток должно быть сблокировано с работой вытяжной вентиляционной системы и транспортеров для уборки выбитой смеси и отливок. При наличии кожуха с отсосом в верхней части или накатного укрытия включение в работу решетки должно быть сблокировано с закрытием этого кожуха.

10.4. Вокруг выбивных решеток должны быть проходы шириной не менее 1 м.

10.5. Выбивка отливок из форм должна проводиться после окончания процесса кристаллизации металла в форме. Продолжительность остывания отливок в форме должна быть указана в технической документации.

10.6. В цехах, где отливки производятся в земляном полу, для уменьшения пылеобразования полы выбивного участка и опоки перед выбивкой следует орошать водой, разбрызгиваемой форсунками большой производительности.

10.7. Удаление холодильников и проволочных каркасов из отливок должно производиться на выбивном участке с применением специальных инструментов или приспособлений.

10.8. Крепление отливок на подвесных конвейерах должно исключать их падение. Зона действия подвесного конвейера должна быть ограждена.

Навес отливок на подвесной конвейер и съем их с конвейера должны быть механизированы или автоматизированы.

Зона остывания отливок должна иметь ограждение и знаки безопасности.

Удаление остатков земли с подопочных плит на конвейере должно быть механизировано с помощью специальных скребков или щеток.

10.9. В случае технологической необходимости при сложной конфигурации внутренних полостей отливок обдувку сжатым воздухом допускается проводить только с пылеотсасывающими установками или в укрытиях.

10.10. Для уборки мусора и отходов горелой формовочной массы рекомендуется устраивать провальные решетки с последующей механизированной уборкой отходов и мусора из цеха.

10.11. Очистка отливок должна производиться в гидрокамерах, гидропескокамерах и в дробеструйных и дробеметных установках.

Применение пескоструйных аппаратов для сухой пескоочистки литья запрещается.

10.12. Двери и ворота внутреннего рабочего пространства дробеметных и дробеструйных очистных машин должны иметь блокировки, предотвращающие вход персонала во внутреннее рабочее пространство во время очистки или разрешающие доступ после создания в рабочем пространстве безопасных условий.

Рабочее пространство считается безопасным, если материальные колеса полностью остановлены и подача дроби в дробильные аппараты автоматически прекращена, а также при условии автоматического отключения подачи дроби и наличии перед метательными колесами защитных экранов, в частности у оборудования, работающего короткими и частыми циклами.

Двери и ворота, не имеющие блокировок, открывают только с помощью инструмента или ключей; блокировки и замки дверей и ворот не должны препятствовать выходу персонала из внутреннего рабочего пространства.

10.13. Двери, ворота, передвижные стенки, крышки смотровых и монтажных люков должны быть оснащены блокировкой, выполненной в соответствии с требованиями ГОСТ 12.2.062, если возможно их открывание или удаление без помощи инструмента.

10.14. Конструкция пескогидравлических и гидроабразивных камер низкого давления должна предусматривать:

дистанционный пульт управления;

блокировку, исключающую подачу воды и песка (абразива) при открытых дверях;

патрубок для подключения к цеховой вентиляционной системе.

Количество отсасываемого из камеры воздуха принимают из расчета кратности воздухообмена 1000 обменов в час.

10.15. Рабочее место оператора во время работы камеры должно находиться вне камеры. Открытые рабочие проемы в камере не допускаются.

10.16. Гидравлические камеры должны быть оборудованы:

патрубками для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно устанавливаться в стандартных и технических условиях на конкретные модели камер;

специальными приспособлениями для поворота очищаемых отливок в горизонтальной плоскости, управляемыми с пульта, расположенного вне камеры, смотровыми остекленными окнами с механизированной очисткой стекол;

дверями, устанавливаемыми на петлях или открывающимися в стороны по направляющим, сблокированными с работой монитора (при открытых дверях гидромонитор отключается).

Следует предусматривать специальные меры по звукоизоляции ограждений камер и по предотвращению вибраций рабочей площадки.

10.17. Для работы с гидромонитором (или брандспойтом) должна быть предусмотрена площадка. Гидромонитор должен быть закреплен на стене камеры в шаровой опоре или подвешен и снабжен амортизатором отдачи.

Трубы и шланги с металлической оплеткой для подачи воды высокого давления к гидромониторам должны быть изолированы от обслуживающего персонала и присоединены к гидромониторам только внутри камеры.

10.18. Насосы должны быть расположены в изолированном помещении, оборудованном двухсторонней связью с рабочей площадкой.

В проходных гидравлических камерах с подвесными конвейерами необходимо предусматривать тамбуры для предотвращения выбивания в рабочее помещение отраженной струи воды и пыли. Количество отсасываемого из тамбура воздуха должно составлять 1000-1200 куб.м на 1 кв.м сечения проема тамбура.

10.19. Транспортирование отливок к месту очистки и обратно, их загрузка и выгрузка из очистных камер должны быть механизированы.

10.20. При работе внутри гидроочистных и пескоструйных камер (осмотр, ремонт) должно применяться местное освещение напряжением не более 12 В.

10.21. Удаление шлама под камерами и отстойниками должно быть механизировано.

10.22. Конструкция очистного галтовочного барабана периодического действия должна предусматривать:

полые цапфы для вентиляции полости барабана, диаметр которых должен выбираться, исходя из обеспечения количества отсасываемого из барабана воздуха 1800 Д куб.м/ч (где Д — диаметр вписанной в барабан окружности, м) и скорости воздуха в пределах 16-24 м/с;

отверстия в торцовых перегородках, отделяющих рабочее пространство барабана от стенок, суммарной площадью, равной 1,5 S (где S — площадь отверстия в каждой из полых цапф);

прочные крышки и запоры, противостоящие центробежной силе и ударам отливок;

устройства, предотвращающие включение привода барабана при загрузке и исключающие доступ рабочих к барабану при выгрузке;

ограждение мест загрузки откидным кожухом с блокировкой, отключающей привод машины при откинутом кожухе. Привод барабана должен иметь устройство, обеспечивающее надежную остановку загруженного барабана в любом положении.

Конструкция барабанов непрерывного действия должна предусматривать возможность их встраивания в автоматическую линию.

10.23. Крепление и балансирование абразивных кругов на стационарных обдирочно-шлифовальных станках, устройство подручников и установка отливок на них, а также устройство предохранительных козырьков и защитно-обеспечивающих кожухов-укрытий должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.3.028.

10.24. Количество воздуха, отсасываемого из кожухов-укрытий стационарных обдирочно-шлифовальных станков с перемещаемой шлифовальной головкой, должно быть установлено из расчета создания в зазоре между кожухом и абразивным кругом скорости воздуха, равной 30% круговой скорости круга, но не менее 2 куб.м/ч на 1 мм диаметра круга. Обдирочно-шлифовальные станки с абразивным кругом диаметром более 0,4 м, вращающимся с круговой скоростью свыше 50 м/с, допускается оборудовать кожухами-укрытиями с внутренними перегородками, количество отсасываемого воздуха из которых устанавливают не меньше 30%.

10.25. Стационарные обдирочно-шлифовальные станки с перемещаемой головкой, в том числе специализированные станки для абразивной зачистки поверхности отливок, должны быть оборудованы защитно-обеспечивающими кожухами-укрытиями или полными укрытиями с тамбуром со стороны подачи и выхода отливок длиной не менее 0,5 м. Допускается размещение станков рядом с подвижными воронками или стационарными камерами для улавливания пылевого потока.

Количество отсасываемого из кожухов-укрытий воздуха определяется как в предыдущем случае, но не менее 3 куб.м/ч на 1 мм диаметра круга.

Количество воздуха, удаляемого из полного укрытия, должно быть определено из расчета обеспечения скорости воздуха в открытых проемах тамбура не менее 30% круговой скорости абразивных кругов.

Количество воздуха, удаляемого из воронки и камеры, должно быть определено из расчета обеспечения скорости движения воздуха во всасывающем отверстии устройства не менее 1,0 м/с, но не менее 5000 куб.м/ч для камеры. Площадь всасывающего отверстия воронки или камеры должна быть установлена из условия обеспечения улавливания образующихся в процессе операции резания вредных веществ при любом положении шлифовальной головки в пространстве.

10.26. Подвесные обдирочно-шлифовальные станки должны оборудоваться кожухами-укрытиями, из которых производится отсасывание воздуха с помощью гибких рукавов, присоединяемых к вытяжной вентиляционной сети. Допускается размещение станков перед камерами для улавливания пылевого потока. Количество воздуха, отсасываемого из кожуха-укрытия или камеры, а также площадь всасывающего проема камеры принимаются такими же как у стационарных обдирочно-шлифовальных станков.

10.27. Участки очистки отливок ручным механизированным инструментом с абразивными кругами должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией с устройством боковых пылеприемников, решеток в полу или верстаке.

10.28. Обрубка литья должна производиться при температуре отливок не выше 45 градусов Цельсия.

10.29. Обрубка и очистка должны проводиться на специально оборудованных рабочих местах, имеющих постоянно установленные или переносные ограждения для защиты от отлетающих осколков отливок.

При обрубке и очистке отливки должны быть надежно закреплены с помощью специальных приспособлений.

10.30. При обрубке неустойчивых крупных отливок сложной формы следует пользоваться специальными подставками, предупреждающими перемещение отливок.

10.31. При обрубке средних и мелких отливок, в цехах с неполной механизацией отделки литья, необходимо применять верстаки, оборудованные тисками и другими приспособлениями для крепления отливок.

10.32. Пневматические зубила должны быть снабжены приспособлениями, исключающими вылет инструмента.

10.33. Клапаны пневматического инструмента должны быть плотно пригнаны и не должны пропускать воздуха в закрытом положении.

10.34. Для предупреждения срыва шлангов, соединение их между собой и с штуцерами пневмоинструментов и воздухоразборных колонок сети сжатого воздуха должно быть вполне надежным. Присоединение шлангов к штуцерам и соединительным ниппелям следует производить с помощью хомутиков на болтах.

10.35. Администрация должна проводить профилактические мероприятия по предотвращению профессиональных заболеваний вибрационным невритом у работающих с пневмоинструментом.

Все ручные пневматические и электрические инструменты ударного и вращательного действия должны иметь паспорта. Амплитуда вибрации рукоятки и корпуса инструмента не должна иметь превышения против указанной в паспорте.

При работе с ударным пневматическим и электрическим инструментом рабочие должны обеспечиваться специальными рукавицами с мягкими наладонниками и проходить водные процедуры в виде погружения рук в ванны с теплой водой. Для принятия водных процедур должны быть оборудованы специальные ванны. Режим водных процедур устанавливается врачом.

10.36. Ручной электрофицированный инструмент, используемый при обрубке литья, необходимо применять напряжением не выше 36 В.

10.37. В электрогидравлических установках для удаления стержней и очистки отливок от остатков отработанной формовочной смеси должны предусматриваться:

механизация уборки шлама из ванн, загрузки и выгрузки отливок, передвижения электродов;

оборудование местной вентиляции для предотвращения загрязнения воздушной среды озоном и окислами азота;

размещение выпрямительных устройств в изолированном помещении и применение полупроводниковых выпрямительных устройств, не дающих рентгеновского излучения;

установки в закрытой звукоизолированной кабине, экранированной от проникновения электромагнитных полей и оборудованной общеобменной вентиляцией.

10.38. Генератор импульсных токов электрогидравлических установок, смонтированных в едином герметичном и экранированном корпусе, допускается устанавливать у технологического узла с ограждением высотой не менее 1,7 м и запирающейся на замок дверью.

10.39. Электрогидравлические установки должны быть оборудованы блокировками, закорачивающими батареи конденсаторов через разрядное сопротивление при отключении установки или открывании дверей в помещение установки. Время разряда полностью заряженной батареи конденсаторов должно быть не более 11 сек.

10.40. Ванна (бак), в которой производится электрогидравлическая выбивка, должна устанавливаться на виброизолированном фундаменте или амортизирующих устройствах. Между стенами ямы и ванны должен предусматриваться зазор не менее 40-50 мм.

10.41. В электрогидравлических установках должно применяться общее экранирование или экранирование отдельных ее блоков. Швы, соединяющие листы экрана между собой, должны обеспечивать надежный электрический контакт между соединяемыми частями. Толщина листов должна быть не менее 0,5 мм. Шов может быть выполнен сваркой или пайкой. В зависимости от требований экранирования шаг точечной сварки может быть 100-250 мм.

Если электрогидравлическую установку экранировать не представляется возможным, помещение пульта управления и рабочие места обслуживающего персонала должны быть экранированы.

10.42. В электрогидравлических установках разрядный воздушный промежуток следует укрывать вентиляционным звукоизолирующим кожухом. Объем удаляемого воздуха (куб.м/ч) необходимо принять численно равным 3% от мощности установки в ваттах. Направление движения воздуха должно быть перпендикулярно оси электрического разряда между шарами.

10.43. Запрещается производить какие-либо наладочные работы на установке до разрядки конденсаторов генератора импульсных токов.

При работе людей в насосной или под баком люк должен быть открыт. Закрывает его человек, покидающий насосную последним. В остальное время люк должен быть постоянно закрыт на замок.

10.44. Во время работы установки двери и ворота в высоковольтном, технологических помещениях и в операторской должны быть надежно и плотно закрыты, а над входом вывешены предупредительные плакаты: “Стой, напряжение”, “Осторожно, электрическое напряжение”.

10.45. Станки для электроконтактной зачистки отливок должны иметь защитнообеспыливающие кожухи.

Количество воздуха, удаляемого из кожуха, должно быть определено исходя из его скорости в открытых проемах 5 м/с, но не менее 2500 куб.м/ч.

Конструкция кожуха должна обеспечивать удобство замены абразивного инструмента, улавливание образующейся пыли и газов, а также частиц раскаленного металла.

11. ЛИТЬЕ В МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ФОРМЫ, ЦЕНТРОБЕЖНОЕ ЛИТЬЕ И ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

11.1. В машинах для литья в кокиль должно обеспечиваться полное смыкание частей кокиля и прижим их в период заливки с усилием, обеспечивающим предотвращение вытекания жидкого металла из кокиля во время заливки.

11.2. Последовательность технологических операций должна обеспечиваться блокировками. Возможность автоматической заливки металла в незакрытый кокиль должна быть исключена.

Конструкция должна исключать возможность самосмыкания отдельных частей кокиля во время операций очистки, нанесения краски, установки стержней, съема отливок, производимых вручную, и при производстве работ по ремонту внутренней части кокиля.

11.3. На автоматизированных комплексах литья в кокиль должна предусматриваться механизация всех операций, связанных с вредными и тяжелыми условиями труда (нанесение краски, заливка металла, выталкивание отливок из кокиля и удаление их от машин).

11.4. Зоны действия манипуляторов должны иметь блокировочные устройства, исключающие возможность их включения при нахождении там обслуживающего персонала.

11.5. В конструкции комплексов должны быть предусмотрены средства, исключающие перемещение половинок кокиля при их обслуживании.

11.6. Комплексы должны быть оборудованы устройствами для установки металлических стержней.

11.7. Конструкция манипулятора для заливки металла должна исключать выплески металла при его транспортировании и заливке.

11.8. Конструкция механизмов для раскрытия кокиля и выталкивание отливки должна обеспечивать выполнение операций без применения ручных подсобных средств.

11.9. Автоматизированные комплексы для литья в кокиль должны быть оборудованы дополнительным постом аварийного отключения, расположенным со стороны, противоположной центральному пульту управления. Кнопки аварийного отключения должны иметь грибовидный толкатель.

11.10. Столы (плиты) кокильных машин должны обеспечивать возможность надежного крепления кокилей. Поворотные столы (плиты) должны иметь ограничители поворота.

На машинах карусельного типа с периодическим вращением необходимо обеспечивать фиксацию стола на каждой позиции.

11.11. Металлические формы и стержни перед заливкой должны просушиваться и подогреваться до температуры, установленной в технологической документации.

Полуформы перед каждой заливкой должны быть очищены от посторонних включений. Для очистки должны применяться приспособления, исключающие нахождение рук рабочего в опасной зоне.

11.12. Для предварительного нагрева кокилей переносными электрическими нагревателями необходимо использовать нагреватели на напряжение до 42 В (в том числе стандартные). Нагреватели должны иметь укрытие для защиты от случайного прикосновения.

11.13. В основании машины должны предусматриваться водо- и маслостоки, а также дренажи для удаления воды от системы охлаждения кокилей и возможных утечек рабочей жидкости от гидропривода. При установке машин предусматривают лотки, склизы и другие приспособления для передачи отходов металла (сплесков, грата, литников) на транспортер или в короба.

11.14. Металлические ковши и ложки для заливки металла в кокиль должны соответствовать требованиям, изложенным в п.п.9.8 и 9.23 настоящих Правил.

11.15. Машины для центробежного литья должны быть снабжены устройствами для механизированного выполнения операций окраски изложниц разделительной краской, выталкивания залитых отливок и их передачи на цеховой транспорт.

11.16. Все изложницы, независимо от габаритных размеров и типов центробежных машин, должны быть заключены в кожух, обеспечивающий защиту работающих в случае разрыва изложницы.

11.17. В машине с относительным перемещением изложницы и желоба должны быть предусмотрены средства, исключающие возможность травмирования персонала движущимися частями машин.

11.18. Конструкция машин должна предусматривать блокировку, исключающую вращение изложницы при незакрытом кожухе.

11.19. Машина должна быть оборудована местным отсосом. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено в ТУ на конкретную модель машины.

11.20. Ограждение изложницы со стороны заливочной воронки должно задерживать все брызги металла и удобно открываться.

11.21. Изложницы (формы) должны быть отбалансированы. Установка изложницы на машины без акта о балансировке не допускается.

11.22. Уплотнение вращающейся водоохлаждаемой формы (изложницы) должно быть достаточно надежным и не допускать попадания воды на заливочный желоб и в полость формы.

11.23. При расположении изложницы на роликовых опорах в конструкции машины должен быть предусмотрен предохранительный ролик для прижима изложницы сверху.

11.24. Перед заливкой металла в форму должно быть проведено опробование работы машины центробежного литья на холостом ходу.

Заливка металла в формы и удаление отливок от машины должны быть механизированы.

11.25. Машины для литья под давлением должны отвечать требованиям безопасности в соответствии с ГОСТ 15595-84.

11.26. Между соседними машинами литья под давлением должны быть установлены щиты из листовой стали не короче машины и не ниже 2 м или другие средства защиты от разбрызгивания металла.

11.27. Между печью и машиной должны устанавливаться отбортованные в сторону машины металлические щиты высотой не менее 2 м или другие средства защиты от зеркала расплавленного металла.

11.28. Другие плавильные печи не должны располагаться в одном помещении с машинами для литья под давлением.

11.29. Машины для литья под давлением должны быть снабжены предохранительными устройствами и (или) блокировками, исключающими:

самопроизвольное перемещение механизмов неработающей машины;

перемещение в результате случайного внешнего воздействия;

несовместимые одновременные движения механизмов;

перегрузку механизмов;

начало закрытия пресс-формы и продолжение рабочего цикла при незакрытом защитном ограждении зоны пресс-форм;

раскрытие пресс-формы в момент заполнения ее расплавом.

11.30. Конструкцией гидравлической системы механизма запирания должно быть обеспечено отсутствие давления в обеих полостях гидравлического цилиндра запирания при раскрытой пресс-форме. Заполнение пресс-формы расплавом следует начинать только после полного запирания пресс-формы.

11.31. Зоны автоматизированных комплексов на базе машин для литья под давлением, из которых возможно случайное разбрызгивание расплавленного металла, должны быть закрыты защитными кожухами.

11.32. Для дозированной подачи расплавленных сплавов должны применяться устройства, исключающие их пролив или разбрызгивание во время выдачи доз.

11.33. Во избежание выбросов расплавленного металла не допускается забрасывать холодные отходы (литники, брак отливок) в тигель раздаточной печи. Загрузка металла в тигель должна проводиться медленным опусканием при выключенной печи.

11.34. Машина должна быть надежно экранирована металлическим щитом от проезда, по которому транспортируется ковш с расплавленным металлом. На период пополнения раздаточной печи металлом гидравлический привод машины должен быть отключен.

11.35. Пресс-формы перед каждой запрессовкой металла должны быть очищены от посторонних включений. Для очистки и смазки пресс-форм должны применяться приспособления, исключающие нахождение рабочего в зоне пресс-формы.

11.36. Реле времени на кристаллизацию отливка должно быть настроено на время, достаточное для затвердения пресс-остатка.

11.37. При необходимости осмотра и обслуживания пресс-форм со стороны, противоположной рабочему месту оператора, машина должна быть отключена.

11.38. Закрытие пресс-формы при ее креплении и наладке следует осуществлять с пульта управления по принципу занятости двух рук рабочего, если пульт управления расположен вблизи зоны расположения поверхностей пресс-формы.

11.39. Заполнение пресс-формы расплавом следует начинать только после полного запирания пресс-формы.

11.40. Зоны действия манипуляторов для заливки металла и съема отливок должны быть ограждены. Ограждение должно иметь блокировку, исключающую работу комплекса на базе машин для литья под давлением при нахождении обслуживающего персонала в зоне действия манипулятора.

11.41. Зона пресс-формы на машине должна иметь защитные ограждения со стороны оператора и с противоположной стороны.

Защитные ограждения должны обеспечивать безопасность работы обслуживающего персонала в рабочей зоне машины и предохранять от брызг расплава через плоскость разъема пресс-формы.

11.42. Защитное ограждение со стороны оператора должно:

быть подвижным;

находиться в рабочем положении к началу закрытия пресс-формы, кроме случаев, указанных в п.11.38 настоящих Правил;

иметь в передней части блокирующее устройство для прекращения цикла работы машины и возвращения защитного ограждения в исходное положение при касании блокирующим устройством препятствия во время перемещения защитного ограждения в рабочее положение;

иметь для пуска операции закрытия пресс-формы два концевых выключателя с контролируемыми электросхемой функциями на протяжении каждого цикла работы машины. В случае применения концевых выключателей с механическим воздействием на них, при рабочем положении защитного ограждения, один выключатель должен быть нажат, а другой должен быть в свободном положении;

открываться после раскрытия пресс-формы и блокировки механизма запирания от самопроизвольного закрытия пресс-формы.

На машинах типов 2 и 3 допускается одновременное раскрытие защитного ограждения и пресс-формы; а на машинах типа 1 допускается раскрытие защитного ограждения после достижения прессующим плунжером конечного рабочего переднего положения.

11.43. Разрешается устанавливать на машинах или вблизи них аккумуляторы вместимостью одного баллона до 1,0 куб.м, работающие под давлением до 20 МПа, и вместимостью до 0,2 куб.м, работающие под давлением 32 МПа.

11.44. Гидравлическая и пневматическая система и аккумуляторные установки должны быть снабжены манометрами для контроля давления. Манометры должны быть установлены в удобных для наблюдения местах. На всех манометрах должна быть нанесена черта по делению, соответствующему рабочему давлению в магистрали.

11.45. Все установки пневматических и гидравлических систем должны быть снабжены таблицами, содержащими схемы трубопроводов, запорной, распределительной и регистрирующей аппаратуры и приборов.

11.46. Детали крепления, находящиеся под знакопеременной нагрузкой, должны быть снабжены устройствами против самоотвинчивания.

11.47. Пульт управления машиной должен иметь световую сигнализацию о готовности машины к заливке расплава.

11.48. Машина типа 1 должна обеспечивать регулируемую скорость прессующего плунжера в первой фазе прессования, не приводящую к выплеску расплава, или иметь ограждение заливочного отверстия защитным кожухом.

11.49. На машине типа 2 шток прессующего плунжера должен быть снабжен свободно надетым кожухом конусного (или тарельчатого) типа или опасная зона камеры прессования должна иметь защитное ограждение.

11.50. На машине типа 3 опасная зона сопла должна иметь защитное ограждение, а сопло должно быть плотно прижато к пресс-форме.

11.51. Машины типов 1 и 2 должны быть защищены лотком от попадания брызг расплава с заливочного ковша на всем пути его перемещения.

11.52. В зоне нахождения пресс-формы должно быть установлено вентиляционное устройство для удаления паров и газов. Количество отсасываемого воздуха и тип устройства должны быть оговорены в руководстве по эксплуатации на конкретную модель машины.

Конструкция машины не должна препятствовать установке вентиляционного устройства.

12. ТОЧНОЕ ЛИТЬЕ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

12.1. В литейных цехах должны быть выделены в изолированные помещения следующие производственные операции:

приготовление модельного состава и изготовление моделей;

гидролиз этилсиликата, окраска и обсыпка моделей;

приготовление наполнительных смесей;

формовка и выбивка отливок;

выплавление моделей, прокалка форм;

плавка и заливка металла;

очистка отливок;

отделение отливок от литниковой системы.

12.2. Оборудование, на котором выполняют операции приготовления суспензии, нанесения огнеупорного покрытия методом окунания и обсыпки, воздушно-аммиачной сушки и выщелачивания керамики, должно быть установлено в изолированных помещениях, отвечающих требованиям взрыво- и пожаробезопасности.

12.3. В отделениях приготовления модельной массы, изготовления моделей, гидролиза, приготовления керамического огнеупорного состава для покрытия моделей стены, потолки и внутренние конструкции помещений должны иметь поверхность, допускающую легкую очистку, мытье и дегазацию.

12.4. Полы в отделениях прокалки форм и заливки металла должны изготовляться из несгораемых материалов.

12.5. Вентиляционные установки в отделениях изготовления выплавляемых моделей должны быть оборудованы устройствами для предотвращения загрязнения кожуха и лопаток вентилятора осадками паров модельной массы.

Рециркуляция воздуха в этих помещениях запрещается.

12.6. В плавильно-заливочном отделении, помимо общей приточной вентиляции, должна быть установлена система стационарных или переносных душирующих установок.

12.7. Во всех помещениях цеха в период отопительного сезона должна быть обеспечена температура воздуха в соответствии с действующими санитарными нормами, за исключением отделения изготовления и хранения моделей, где технологическим процессом устанавливается температура +15-+20 градусов Цельсия во всякое время года.

12.8. Очистка остекленных проемов от загрязнений должна производиться не реже одного раза в месяц.

12.9. Применение хлорированного нафталина (головакса) для изготовления выплавляемых моделей запрещается.

12.10. В местах смазки пресс-форм установок для изготовления моделей и модельных звеньев, в которых используют в качестве смазывающего вещества распыленную жидкость, должна быть предусмотрена вытяжная вентиляция.

Установки карусельного типа должны быть оснащены вытяжным зонтом, располагаемым непосредственно над позицией смазки пресс-форм; однопозиционные установки — вытяжным зонтом или боковым отсосом.

Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме карусельной и однопозиционной установок должна быть не менее 0,5 м/с.

12.11. Приготовление модельной массы должно производиться в специальной плавильной установке.

В установках для изготовления моделей и модельных звеньев должна быть блокировка, исключающая возможность запрессовки при незакрытой пресс-форме и смыкание половинок пресс-формы во время их очистки и смазки.

В автоматических установках для изготовления моделей карусельного типа необходимо предусматривать по периметру карусели, исключающие доступ к карусели или в зону смыкания пресс-формы.

12.12. Столы для приготовления модельного состава должны быть оборудованы вытяжными шкафами. Скорость движения воздуха в рабочем проеме шкафа должна быть не менее 0,5 м/с.

12.13. Загрузка плавильной установки компонентами модельного состава должна быть не более 0,75 объема ванны.

12.14. Установка для отливки моделей и литниковых систем должна быть оборудована наклонной вытяжной панелью со скоростью движения воздуха в рабочем проеме 0,6 м/с.

12.15. Ручное транспортирование расплавленной модельной массы по цеху разрешается только в закрытой таре емкостью не более 10 кг.

12.16. В отделении приготовления модельной массы должен быть ящик с сухим песком и асбестовое одеяло для ликвидации возможного воспламенения модельной массы.

12.17. В машинах, полуавтоматах и автоматах для изготовления моделей и модельных блоков конструкция запирающего устройства должна обеспечивать раскрытие пресс-формы во время запрессовки модельного состава и надежное присоединение шприца к пресс-форме, исключающее разбрызгивание модельной массы.

12.18. Модели перед их отделкой и сборкой в блок должны храниться на стеллажах, расположенных от места приготовления модельного состава на расстоянии не менее 2 м.

12.19. Отделка моделей и сборка их в блоки должна осуществляться на специальных столах.

Столы для резки блоков (газовой и электродуговой) должны быть оборудованы наклонной вентиляционной панелью. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено, исходя из его средней скорости не менее 1 м/с в сечении панели.

12.20. Ремонт моделей и сборку их в блок должны проводить электропаяльниками или электроланцетами с напряжением не выше 36 В.

12.21. Тигель с расплавленным модельным составом на рабочем месте сборщика моделей в блоки должен находиться в ванне с подогреваемой водой.

12.22. Расплавление модельного состава должно проводиться без применения открытых электрических плит.

12.23. Емкости для плавления модельных составов должны иметь систему регулирования температур в заданных интервалах.

Нагреватели плавильных емкостей должны быть закрытыми.

12.24. Помещение гидролиза должно иметь приточно-вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление вредных паров.

12.25. Емкости в установках для приготовления суспензии должны быть оборудованы укрытиями с устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции. Объем отсасываемого воздуха должен быть в 1,5 раза больше объема материалов, загружаемых в единицу времени.

Расходные баки жидких составляющих агрегатов для приготовления суспензии должны быть оснащены системой контроля верхнего и нижнего уровней.

В стенках промежуточного бака и смесителя должна быть предусмотрена система циркуляции воды для поддержания необходимого температурного режима при гидролизе.

12.26. Этилсиликат должен храниться в герметически закрываемых сосудах из нержавеющей стали или в стеклянных сосудах, находящихся в защитной таре.

12.27. Хранение спирта и эфирно-альдегидной фракции в помещениях, в которых проводят гидролиз этилсиликата должно быть в сейфе.

12.28. Хранение сыпучих материалов должно осуществляться в коробах (ларях), оборудованных местной вентиляцией из верхней части короба, обеспечивающей скорость движения воздуха при открытых загрузочных отверстиях не менее 0,7 м/с.

12.29. Емкости для хранения сыпучих материалов должны быть оснащены закрывающимися крышками и патрубками для присоединения к вытяжной вентиляции. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах должна быть не менее 0,6 м/с.

12.30. Просеивание пылевидного огнеупорного материала должны проводить механическим способом, исключающим попадание пыли на рабочее место.

12.31. Размол кварцевого песка и просеивание кварцевой муки должны проводиться в отдельных помещениях.

12.32. Рабочие места, на которых производится ручная заделка недостатков моделей огнеупорной массой, должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией.

12.33. В помещении приготовления огнеупорного состава и его нанесения на модельные блоки должен быть установлен умывальник для мытья рук и фонтанчик для промывки глаз.

12.34. Нанесение огнеупорного состава на модельные блоки методом окунания должно быть механизировано и исключать контакт рабочего с огнеупорным составом.

12.35. Емкости для нанесения огнеупорного покрытия (методом окунания и обсыпки) на модельные блоки диаметром до 200 мм вручную или на блоки любых диаметров манипулятором должны быть оборудованы вентиляционными щелевыми панелями. Скорость отсасываемого воздуха в рабочем проеме для ванн с суспензией должна быть не менее 0,5 м/с, а для ванн обсыпки — не менее 1,0 м/с.

12.36. В автоматических и полуавтоматических установках нанесения огнеупорных покрытий должна быть предусмотрена система регулирования уровня суспензии в ванне и устройство для периодического удаления из ванны просыпи загрязненного материала.

В стенках ванны суспензии и бака хранения должна быть предусмотрена система циркуляции для поддержания заданной температуры.

12.37. Обсыпка блоков песком должна быть механизирована.

12.38. Сушка моделей, покрытых огнеупорным составом, в среде аммиака должна проводиться способами, исключающими возможность попадания паров аммиака в рабочее помещение.

12.39. Камеры установки для воздушно-аммиачной сушки модельных блоков должны быть оборудованы вытяжной вентиляции и устройствами: для герметичного перекрывания поверхности испарения аммиака в периоды вентилирования камеры; для отключения вытяжки от камеры во время сушки моделей в парах аммиака, а также для поступления воздуха в камеру в период ее вентилирования.

Количество отсасываемого воздуха должно быть равным (400-500)V куб.м/ч (где V — объем камеры, куб.м).

В установках вакуумно-аммиачной сушки должна быть предусмотрена возможность откачки аммиака из камеры после каждого цикла сушки. Остаточное давление в конце откачки аммиака не должно превышать 0,0133 МПа.

12.40. Стеллажи для сушки моделей с нанесенным слоем огнеупорного покрытия должны быть оборудованы вентилируемыми укрытиями. Скорость воздуха в рабочем проеме укрытия должна быть не менее 0,5 м/с.

12.41. Установки для сушки огнеупорного покрытия конвейерного типа должны быть оборудованы:

устройствами для присоединения к вытяжной вентиляции, предусматривающими подсос воздуха в камеру воздушной сушки через проемы для входа и выхода блоков из расчета его скорости в проемах не менее 0,5 м/с и аварийный отсос газов из аммиачных камер в количестве, равном 400-кратному объему каждой камеры;

автоматической звуковой сигнализацией при включении в работу привода цепного конвейера;

все электродвигатели установок, производящих сушку взрывоопасных суспензий, должны быть во взрывобезопасном исполнении.

12.42. Выгрузка сыпучих материалов из шаровых мельниц, бегунов, дробилок, из-под сит и т.п. должна проводиться способами, исключающими проникновение пыли в помещение цеха.

12.43. В установках для приготовления модельных составов места загрузки исходных материалов необходимо оборудовать вытяжным зонтом. Скорость отсасываемого воздуха в открытом рабочем проеме для исполнения с крышкой должна быть не менее 0,5 м/с, для исполнения без крышки не менее 0,7 м/с.

12.44. Сита для просеивания наполнителя и маршалита должны быть укрыты кожухом с патрубком для присоединения к цеховой вентиляционной системе. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с.

12.45. Шаровые мельницы для размола возврата наполнителя должны быть оборудованы вентиляционной панелью типа воронки. Количество отсасываемого воздуха должно быть принято из расчета обеспечения его скорости в открытом рабочем проеме не менее 1 м/с, но не менее 750-1000 куб.м/ч.

12.46. Загрузка и выгрузка песка и маршалита в прокалочных электропечах должны проводиться при снятом электрическом напряжения.

12.47. Регулировка колебания вибратора на вибромашине при просеивании кварцевой муки должна производиться только до начала работы машины.

12.48. Заполнение опок наполнителем должно проводиться на специальных верстаках, имеющих укрытие по типу вытяжного шкафа со скоростью движения воздуха в рабочем проеме не менее 0,7 м/с.

12.49. Конструкция шкафа с электроподогревом для просушки форм и выплавления модельной массы должна быть такой, чтобы при выдвижении одной из полок газы выплавляемых продуктов не могли поступать в помещение цеха.

Выплавляемая из форм модельная масса не должна попадать на нагревательные элементы шкафа.

12.50. Загрузка и выгрузка форм в прокалочные печи, а также подача прокаленных форм в местах заливки должны быть механизированы.

12.51. Ванны периодического действия для выплавки модельного состава в горячей воде должны быть оборудованы укрытиями с устройством для присоединения к вентиляционной системе. Скорость отсасываемого воздуха в проемах для загрузки блоков должна быть не менее 0,5 м/с.

В наружных стенках ванны должна быть предусмотрена тепловая изоляция.

Ванны установок конвейерного типа для выплавки модельного состава в жидкости должны быть оборудованы вытяжными зонтами над загрузочными и разгрузочными отсеками, а в остальной части — укрытием с проемами минимальных размеров для прохождения модельных блоков. Скорость отсасываемого воздуха в открытых проемах — не менее 0,5 м/с.

12.52. Трубопроводы горячей воды и пара должны выполняться и эксплуатироваться в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, утвержденными в установленном порядке.

12.53. Для удаления газов из печей, в которых производится выжигание остатков модельной массы и прокаливание форм, должны устраиваться дымовые трубы.

12.54. Проемы тупиковых и проходных печей для прокаливания форм перед заливкой должны быть оборудованы вытяжными зонтами-козырьками с выносом, равным высоте загрузочных и разгрузочных отверстий. Ширина козырьков должна превышать ширину проемов на 200-300 мм. Скорость отсасываемого воздуха в отверстии зонта в зоне проема должна быть не менее 1 м/с.

12.55. Заливка форм должна проводиться на специально отведенных площадках или транспортерах, оборудованных устройствами для предотвращения опрокидывания форм.

12.56. Охлаждение форм после заливки должно происходить в туннелях, шкафах, литейных конвейерах, оборудованных вытяжной вентиляцией, не допускающей выделение газов в помещение цеха.

12.57. Места заполнения опок сухим наполнителем, вибрационные решетки и установки для его удаления должны быть оборудованы вентиляционной панелью с количеством отсасываемого воздуха не менее 3500 куб.м/ч на 1 кв.м ее площади или иметь укрытие типа вытяжного шкафа со скоростью воздуха в рабочем проеме не менее 1 м/с.

12.58. Станки для обрезки литников вулканитовыми кругами должны быть оборудованы укрытием. Количество отсасываемого из укрытия воздуха должно быть не менее 2 Д куб.м/ч (где Д — диаметр круга, мм). Круг должен быть на 3/4 закрыт защитным ограждением.

12.59. Выбивка форм, отделение отливок от стояка и отрезка литников от отливок должны быть механизированы.

12.60. Прессы для отделения отливок от стояка должны быть оборудованы защитными ограждениями рабочих зон, автоматическими устройствами и регулирования давления и температуры масла в гидросистеме и автоматическими выключателями при перегрузках.

12.61. Рабочие камеры вибрационных машин и установок для отделения керамики и отливок от стояков должны быть оборудованы герметичным звукоизолирующим кожухом и патрубком для присоединения к вытяжной вентиляционной сети. Количество отсасываемого воздуха не должно быть менее 4000 куб.м/ч на 1 кв.м площади поперечного сечения установки. Установки должны быть оборудованы блокировкой, исключающей работу при открытых дверцах.

12.62. Ванны выщелачивания должны быть оборудованы устройствами, регулирующими заданную температуру и уровень раствора, и бортовыми отсосами. Количество отсасываемого воздуха должно быть не менее 2000 куб.м/ч на 1 кв.м поверхности раствора. Установки выщелачивания, выполненные в виде герметичного многосекционного барабана, должны быть оборудованы вентиляционными панелями в зонах загрузки и выгрузки отливок, обеспечивающими скорость отсасываемого воздуха в этих зонах не менее 0,8 м/с.

12.63. Баки для приготовления щелочного раствора должны быть оснащены закрывающимися крышками, а также устройствами для поддержания заданной температуры и указателями уровня раствора.

12.64. Рабочие на операциях с применением этилсиликата и на загрузке компонентов модельной массы должны быть обеспечены резиновыми перчатками и защитными очками.

13. ЛИТЬЕ В ОБОЛОЧКОВЫЕ ФОРМЫ

13.1. Участки производства литья в оболочковые формы должны быть по возможности выделены в самостоятельные помещения, изолированые от других участков цеха, при этом в изолированые помещения должны быть выделены процессы: приготовление смесей; изготовления, сушки и склейки оболочек; заливки.

13.2. Участки литья в оболочковые (скорлупчатые) формы должны быть оборудованы общей системой приточно-вытяжной вентиляцией с местными отсосами.

Машины для изготовления оболочковых форм должны быть оборудованы:

механизмами съема оболочки с модельной плиты и выдачи оболочки из зоны спекания;

вентиляционным укрытием (панелью, зонтом). Скорость движения воздуха в открытых проемах укрытия должна быть не менее 1,5 м/с.

13.3. Приготовление смесей для оболочек должно быть механизировано на бегунах или в специальных смесителях, плотно укрытых и оснащенных вытяжной вентиляцией.

13.4. Приготовленные смеси должны храниться в плотно закрытых металлических ящиках при температуре не выше +40 градусов.

13.5. Все операции по изготовлению оболочек должны быть механизированы или автоматизированы. Формовочные машины и места склейки форм должны быть обеспечены местными отсосами.

Многопозиционные машины должны быть оборудованы полным укрытием печи для разогрева, зонтами над позициями обогрева полуформы, местами опрокидывания бункера и съема готовых полуформ. Зонты должны перекрывать всю площадь между торцевыми стенками печей или укрывать всю машину по типу “вытяжного шкафа”. Количество отсасываемого воздуха на 1 кв.м входного сечения зонта должно быть не менее 3600 куб.м/ч при скорости воздуха в рабочем проеме не менее 0,5 м/с.

13.6. Стык между модельной плитой и поворотным бункером должен быть плотным и не допускать просыпи смеси в момент поворота (опрокидывания).

13.7. Рабочие столы для склейки полуформ должны быть снабжены наклонной вентиляционной панелью равномерного всасывания по всей длине стола. Количество отсасываемого воздуха — 3000 куб.м/ч на 1 м длины панели, при скорости в рабочем проеме не менее 1,5 м/с.

13.8. Оборудование для склейки полуформ должно размещаться в укрытиях, выполненных по типу вытяжного шкафа. Количество отсасываемого воздуха должно быть установлено, исходя из скорости в рабочем проеме не менее 0,7-1,0 м/с.

13.9. Выбивка металлических изделий из оболочковых форм должна производиться на выбивных решетках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

13.10. Газы, выделяющиеся при смазке модельной оснастки силиконовой разделительной смесью, а также газы, выделяющиеся из печи в процессе полимеризации оболочек, должны полностью отсасываться местной вытяжной вентиляцией.

13.11. Для предотвращения прорыва металла из заливаемых оболочковых форм должны применяться механические и пневманические зажимные приспособления или другие надежные способы нагрузки оболочек перед их заливкой.

13.12. Смешивание горелых смесей от оболочковых форм с общецеховыми формовочными смесями не допускается.

14. ПЛАВКА И ЛИТЬЕ МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ, ПРИСАДКА МАГНИЯ В ЧУГУН

14.1. Плавка и литье магниевых сплавов

14.1.1. У каждой тигельной печи для плавки магниевых сплавов в полу должна быть устроена яма для приема расплавленного металла в аварийных случаях. Аварийные ямы должны иметь хорошую гидро- и термоизоляцию и постоянно содержаться в сухои и чистом состоянии. Перед началом каждой плавки ямы должны подогреваться до температуры не ниже 150 градусов Цельсия.

Недопустимо присутствие воды в приямке электропечей, предназначенном для отвода расплавленного металла при повреждении рабочей камеры, а также в металлоприемнике.

Металлоприемник должен быть огражден барьером, а в нерабочем состоянии прикрыт люком или решеткой.

14.1.2. Кладка печи для плавки магниевых сплавов должна производиться из материалов, нейтральных по отношению к магнию. Не допускается применение динасового кирпича, связывающих растворов на основе жидкого стекла или иных силикатов и других материалов.

Тигельные плавильные электропечи необходимо оборудовать устройством, обеспечивающим подачу светового и звукового сигнала и отключение электропечи от электросети при проедании огнеупорной футеровки тигля.

Огнеупорная футеровка электропечи должна периодически контролироваться с целью определения ее состояния. При осмотре футеровки особое внимание должно уделяться выявлению трещин, эрозии толщины стенок. Методы контроля должны быть указаны в технологической документации на ремонт и воспроизводство футеровок.

14.1.3. К органам управления печами (вентили, краны, рубильники) должен иметься свободный доступ. На случай аварии должны быть устроены дополнительные отключающие устройства для группы или всех печей.

14.1.4. При неисправности печей или тигля во время плавки (течь металла или другие ненормальности, могущие вызвать аварию) работа печи должна быть прекращена немедленно.

14.1.5. Все тигли для плавки магниевых сплавов, а также инструменты и приспособления для передвижения тиглей после изготовления или ремонта должны быть приняты ОТК и допущены им к эксплуатации.

14.1.6. Различные ковши и другие инструменты перед погружением в расплавленный металл должны промываться и подогреваться в расплавленном флюсе до красного цвета.

14.1.7. При заливке магниевых сплавов струя металла должна быть защищена от окисления и загорания путем опыливания серным цветом или смесью, состоящей из 50% серного цвета и 50% борной кислоты. Опыливание должно проводиться при помощи специальных приспособлений.

14.1.8. Магний и его сплавы должны храниться в специальных изолированых от основного производства зданиях или помещениях, огражденных сплошными несгораемыми перегородками. Склады магния не допускается размещать вблизи плавильных участков, складов ЛВЖ.

Расстояние от складов магния до помещения его переплавки должно быть не менее 20 м.

Для мелкого производства отливок (до 5 т в год) запас магния вблизи плавильных участков не должен превышать суточной потребности. Хранить магний необходимо в закрытой таре.

14.1.9. Стружки и опилки магниевых сплавов должны храниться в специальной плотно закрывающейся металлической таре. Подготовленная для переплавки стружка (отсортированная, очищенная от посторонних предметов и просушенная) должна находиться на плавильном участке в специальной таре в количествах не более емкости плавильной печи.

При хранении и транспортировании лома и отходов цветных металлов и сплавов должны быть обеспечены меры по предупреждению просыпания, образования и разлива токсических и взрывоопасных веществ.

14.1.10. Отходы и пыль магния и его сплавов вывозить на свалку запрещается. В необходимых случаях эти отходы должны быть сожжены в местах, согласованных с пожарной охраной.

14.1.11. Универсальными средствами для тушения как стружки и опилок, так и компактного магния являются сухие молотые флюсы, применяемые для плавки магниевых сплавов. Допускается также использование порошковых сухих огнетушителей и сухого песка.

Для ликвидации небольших очагов пожаров легковоспламеняющихся и горючих жидкостей следует применять войлочные кошмы и покрывала.

14.1.12. Флюсы, употребляемые при плавке магниевых сплавов должны храниться на рабочих местах в герметически закрываемой таре.

14.2. Присадка магния в чугун

14.2.1. При модифицировании чугуна магнием присадку магния в расплавленный чугун необходимо производить в закрытых камерах или в специально приспособленных герметизированных ковшах и копильниках. Емкости, в которых производится присадка магния в чугун, необходимо снабжать вытяжными трубами для отвода образующихся газов.

14.2.2. Для погружения магния в расплавленный чугун необходимо применять специальный колокол с соответствующим механизмом для передвижения колокола.

14.2.3. Организация участков и работ (в том числе и опытных) по применению магния, плавка и обработка магниевых сплавов должны проводиться только после составления специальной инструкции по обеспечению безопасности рабочих и нормального хода технологического процесса. Указанная инструкция после согласования с органами пожарной охраны и Государственного комитета по надзору за охраной труда должна быть утверждена главным инженером предприятия и выдана под расписку каждому работнику, непосредственно участвующему в процессах с применением магния, плавкой и обработкой магниевых сплавов.

15. РАФИНИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

15.1. Рафинирование алюминия хлором ведут непосредственно в ковшах, доставляемых из цеха эликтролиза и устанавливаемых в камере под специальным колпаком. Газы, выделяемые при хлорировании должны удаляться из-под колпака вентиляционной установкой.

15.2. Камера для хлорирования металла может быть пристроена к помещению хлорировщика или располагаться отдельно. Эта камера должна иметь плотно закрывающуюся снаружи дверь, герметически остекленное окно для наблюдения за ходом процесса и вытяжную вентиляцию, обеспечивающую удаление выделяющихся газов.

15.3. Помещение хлорировщика (хлораторная) должно быть оборудовано двусторонней световой или звуковой сигнализацией (для связи с местами хлорирования), приточной вентиляцией с 10-кратным обменом воздуха в час и герметическими смотровыми окнами, выходящими в цех и в смежное помещение с хлорными баллонами (хлорную будку).

15.4. В хлораторной для защиты органов дыхания от паров газообразного хлора должны постоянно находиться два исправных промышленных фильтрующих противогаза марки Б или БКФ (ГОСТ 12.4.121-83). При концентрациях, если объемная доля хлора в воздухе превышает 0,5%, а объемная доля кислорода менее 18%, необходимо пользоваться кислородно-изолирующими приборами типа КИП-8, РВП-1, ИП-4 или ИП-5.

15.5. При хлорировании металла все работники, участвующие в этой работе, должны носить противогазы в положении “наготове”.

15.6. Баллоны с хлором должны находиться снаружи цеха в отдельном помещении.

Устройство и оборудование помещения для хлорных баллонов должно отвечать следующим требованиям:

полы должны быть устойчивыми против химического воздействия хлора, слабых кислот и должны иметь достаточный уклон для стока;

стены должны быть просмолены на высоту 1 м от пола;

в стене на уровне пола должно быть устроено отверстие для определения наличия газа, защищенное стеклянным контрольным фонарем;

оконные стекла, выходящие на южную сторону, должны быть матовыми или покрыты белой краской;

двери, выходящие наружу и в помещение хлорировщика, должны быть герметичными;

для установки хлорных баллонов должны быть устроены специальные гнезда с приспособлениями для их крепления;

на случай обнаружения утечки хлора из баллонов должна быть установлена ванна достаточных размеров, заполненная на 2/3 емкости 20%-ным раствором гипосульфита с содой, для погружения в нее баллона, имеющего утечку хлора; высота слоя раствора над погруженным баллоном должна быть не менее 150 мм, раствор гипосульфита в ванне должен заменяться через каждые 10 дней;

должна быть устроена приточно-вытяжная вентиляция с 15-ти кратным обменом воздуха в час и с нижним расположением вытяжного отверстия и обеспечивающая поддержание температуры воздуха не выше +25 градусов Цельсия;

должна быть оборудована установка для дегазации помещения путем разбрызгивания раствора гипосульфита и соды. Управление установкой должно производиться за пределами помещения будки;

входы в помещение из цеха и из помещения хлорировщика в помещение хлорных баллонов должны иметь пороги, препятствующие попаданию газа в плавильное отделение при утечке его из баллонов;

управление вентилями расходных баллонов и главным вентилем на входящем хлоропроводе должно быть выведено в помещение хлорировщика.

15.7. Запасные баллоны с хлором должны храниться в специальных закрытых помещениях, устройство которых должно соответствовать санитарным правилам размещения, устройства и содержания складов для хранения сильнодействующих ядовитых веществ (СДЯВ).

15.8. В помещении для хлорных баллонов должно быть не более одного баллона с хлором для рафинирования и одного баллона для продувки системы трубопроводов хлора.

15.9. К баллонам должны подключаться редуцирующие приборы с манометрами высокого и низкого давления, вынесенными в помещение хлорировщика.

15.10. Трубопровод для хлора должен прокладываться открыто на расстоянии не менее 50 мм от стен, отдельно от других трубопроводов и коммуникаций и в местах, исключающих возможность его механического повреждения. Трубопровод должен быть доступным для осмотра на всем протяжении и окрашен в темно-зеленый цвет.

15.11. Места пересечения трубопроводов хлора, проложенных на эстакадах, с проезжими и пешеходными дорогами, необходимо защищать лотками на всю ширину дороги и на 0,7 м выступающими за дорогу.

Прокладки для фланцевых соединений трубопроводов должны быть изготовлены из паронита по ГОСТ 481-80 марки ПМ6-1 или ПК.

15.12. Трубопроводы для производств жидкого хлора, складов хлора и установок разлива должны проектироваться в соответствии с требованиями СН 527-80, ПУГ-69, СНиП 3.05.05-84 и Правил безопасности для производств, хранения и транспортировки хлора (ПБХ-90).

15.13. На трубопроводе, проводящем хлор к нескольким печам, запорные вентили должны быть установлены на ответвлениях к каждой печи. Регулирование подачи хлора в расплавленный металл с помощью вентилей, расположенных на ответвлениях к печам, запрещается.

15.14. Регулирование подачи хлора в расплавленный металл должно производиться вентилем на баллоне или главным вентилем на трубопроводе, отводящим от баллона.

15.15. Выпуск хлора из баллона в хлоропровод должен производиться через редуктор, который должен быть отрегулирован на давление, необходимое для хлорирования расплавленного металла в соответствии с производственной инструкцией.

Примечание. Для поглощения влаги рекомендуется хлор пропускать через “склянки Тищенко”, наполненные серной кислотой, устанавливаемые в помещение баллонов (хлорной будке), или через другие поглотительные устройства.

15.16. Кварцевая или графитовая трубка с барботером, через которую хлор вводится в расплавленный металл и равномерно распределяется по ковшу, должна быть прочно и плотно соединена с трубопроводом при помощи резинового шланга.

15.17. Перед введением в расплавленный металл кварцевая трубка должна быть подогрета, а при опущенном в металл положении — закреплена в поддерживающем приспособлении. При хлорировании держать эту трубку в руках запрещается.

15.18. Туго закрытые вентили на баллонах разрешается открывать только специально приспособленными для этого ключами. Баллоны с неисправными вентилями должны быть отправлены на завод-изготовитель. Ремонтировать вентили баллона на предприятиях запрещается.

15.19. Транспортирование баллонов с хлором на территории предприятия в цеха должно производиться только на специальных тележках рабочими, хорошо знающими правила обращения с баллонами с хлором.

15.20. В помещении цеха, в котором производится хлорирование, должна быть устроена сигнализация химической тревоги, а также должны постоянно находиться исправные противогазы в необходимом количестве для лиц, участвующих в ликвидации аварии. Для нахождения места утечки хлора допускается пользование только химическими индикаторами.

15.21. Хлористые, фтористые и другие соли, применяемые для рафинирования металла, должны быть размолоты, смешаны в заданных пропорциях и просушены.

Оборудование, на котором производится размол, смешивание и сушка указанных солей, должно быть оснащено местной вытяжной вентиляцией.

15.22. Подготовленные для рафинирования соли должны храниться в герметически закрывающихся сосудах или в подогреваемых сушильных шкафах.

15.23. Хлористый цинк, применяемый для рафинирования алюминиевых сплавов, должен быть предварительно высушен, сплавлен и разлит в дозированные формы для получения тюбиков определенного веса. Отлитые тюбики должны храниться в герметически закрывающихся сосудах или в подогреваемых сушильных шкафах.

15.24. Соли для рафинирования (сплавленные и в виде порошков) должны вводиться в расплавленный металл в сухом виде.

15.25. Введение тюбиков хлористого цинка в расплавленный металл должно производиться в подогретом металлическом с отверстиями стакане, укрепленном на длинном металлическом стержне.

15.26. Введение в расплавленный металл размолотых рафинирующих солей должно производиться при помощи металлической коробки, укрепленной на длинном металлическом стержне и предварительно подогретой.

15.27. Процесс рафинирования алюминиевых сплавов должен осуществляться только при наличии производственной инструкции, составленной с учетом настоящих Правил и утвержденной директором или главным инженером завода.

16. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА НАРУШЕНИЕ ПРАВИЛ БЕЗОПАСНОСТИ

16.1. Лица, виновные в нарушении настоящих Правил, несут дисциплинарную, административную, материальную или криминальную ответственность согласно действующему законодательству.

16.2. За безопасность конструкции, правильность выбора материала, качество изготовления, монтажа, наладки, ремонта и технического диагностирования, а также соответствие объекта настоящим Правилам отвечает предприятие, учреждение, организация (независимо от формы собственности и ведомственной принадлежности), которые выполняют соответствующие работы.

16.3. Руководители предприятий, учреждений, организаций и другие должностные лица несут персональную ответственность за выполнение требований Правил в пределах возложенных на них задач и функциональных обязанностей, согласно действующему законодательству.