Создание оптимальных условий для заливки форм расплавом — это гарантия максимальной эффективности литейных работ и высокого качества отливок. Именно на этом этапе выполняется подбор разливочных ковшей. Данный расчет производится с учетом массы получаемых отливок и металлоемкости литейных форм.

Обычно, для получения мелких или средних по массе отливок достаточно вместимости одного ковша — заливка 2—6 форм. На литейных конвейерах эти показатели еще выше — 10—18 форм.

Для изготовления более крупных литейных изделий вместимость ковша должна быть равной металлоемкости 1-2 форм.

Стоит отметить, что порой, получение многотонных отливок невозможно без одновременного использования двух разливочных ковшей.

Подготовка ковша для заливки форм расплавом. Меры предосторожности

До начала использования футеровка ковша должна быть отремонтированной, просушенной (сжатым воздухом) и разогретой до (600—800°С).

Во время использования конических ковшей рекомендуется заполнять их не более чем на 7/8 от собственной высоты.

Избежать разбрызгивания и окисления расплава можно за счет правильного расположения ковша по отношению к желобу.

Немаловажную роль здесь играет и правильный наклон, который гарантирует спокойное стекание расплава по стенке ковша.

Температура расплава при заливке в форму

Вид сплава и его литейные свойства; габаритные размеры отливок, толщина их стенок и сложность конфигурации; свойства материала литейной формы — это основные факторы, которые определяют температуру расплава при его заливке в форму.

Так, чтоб провести заливку и получить крупные толстостенные отливки из серых чугунов температура расплава должна находится в пределах 1225—1300°С. 1325-1400 °С — это температура для заливки мелких и средних отливок из того же серого чугуна.

Если брать другие расплавы, то:

– белый чугун заливают при температуре 1325—1450 °С;
– углеродистые и низколегированные стали при температуре 1525—1560°С.